X
تبلیغات
تکنولوژی مواد و سرامیک - کنترل کیفیت سرامیک
تاريخ : یکشنبه بیست و دوم بهمن 1391 | 16:39 | نویسنده : ایمان رستگار

مواد افزودنی به موادی اطلاق می شودکه به عنوان مواد کمکی در هنگام بالمیل کردن لعاب های فلز به فرمول آسیاب اضافه می شوند . این مواد را می توان به گروه های زیر دسته بندی کرد :

1- مواد شناور ساز

2- الکترولیت ها     

3- افزودنی های نسوز

4- رنگ

5- آب

6- مواد مقاوم کننده لعاب

 اگرچه مقدار مواد افزودنی به لعاب بخش ناچیزی از دوغاب لعاب را تشکیل می دهد ولی تاثیرات خیلی مهمی بر خواص لعاب قبل و بعد از پخت می گذارد .


- مواد شناور ساز

چنانچه به لعاب مواد افزودنی شناور ساز اضافه نشود بعد از پودر شدن چنانچه لعاب را در آب نگه دارید تمام لعاب به سرعت در ته ظرف ته نشست می شود . از کلی جهت شناور ساختن لعاب در آب استفاده می شود .

به گروهی از مینرال ها که در نتیجه هوازدگی و از آلومینو سیلیکات های قلیایی تشکیل شده باشند کلی گفته  می شود

کلی های کائولینیتی انحصارا در لعابکاری استفاده می شوند. سازنده اصلی این مواد مینرال کائولینیت با فرمول شیمیایی    Al4 (OH)8Si4O10 می باشد .

کیفیت کلی ها اساسا به اندازه ذرات و ناخالصی موجود در آن ( جدا از ترکیب شیمیایی آنها ) بستگی دارد .

کلی ها در حضور آب متورم شده و هنگامیکه مقدار آب زیاد باشد یک سوسپانسیون با ثبات ایجاد می کنند .

با استفاده از نمک ها که در آب به یون ها تجزیه می شوند اتصال آب به ذرات کلی زیاد می شود و در نتیجه ویسکوزیته سوسپانسیون افزایش می یابد .استفاده از این مواد در ساخت دوغاب ، ذرات فریت را در سوسپانسیون کلی شناور نگه می دارد بطوریکه ذرات فریت ته نشست نکنند .

جهت لعابکاری ، دوغاب باید خواص رئولوژی خاصی را داشته باشد .

کلی های قابل استفاده در لعاب های رویه تیتانی ضمن اینکه باید قدرت شناور سازی خوبی داشته باشند ، مقدار ناخالصی آنها باید مینیمم باشد  .

کلی هایی که مقداری کوارتز خیلی نرم در آنها وجود دارد برای لعاب های آستری قابل استفاده هستند .

ناخالصی های اصلی در کلی عبارتند از :کوارتز - فلدسپار  و میکا که مقدار آن ها حد اکثر 30% می باشد .

به طور کلی این ناخالصی ها مضر نیستند اما وجود آن ها باعث پایین آمدن درصد کلی و در نتیجه کم شدن قدرت شناور سازی کلی خواهد شد .

 نا خالصی های مضر در کلی که باعث پایین آمدن کیفیت لعاب می گردند عبارتند از :

کلسیت : در اثر تجزیه شدن در لعاب در طی پخت ایجاد گاز دی اکسید کربن می کند که ممکن است در لعاب ایجاد حباب های مضر نماید .

در اکثر کلی ها تا حداکثر 20% اکسید آهن وجود دارد که برای لعاب آستری معمولا مشکلی ایجاد نمی کنند .

پیریت و مارکازیت FeS2 : از ناخالصی های معمول در کلی و به صورت ذرات ریز متالیک لوستری هستند . عیوبی که این ماده در لعاب بوجود می آورد عبارتند از : کاپر هد در لعاب های آستری ،گود شدن  و حفره شدن در لعاب های رویه که معمولا با تیره گی در مرکز حفره همراه است .

مقادیر کم مواد آلی : به صورت اسید های Humic به عنوان مواد نا خالص شناخته نمی شوند بلکه کمک به خاصیت شناور سازی کلی می کنند .

 ذرات ذغالCoal : که معمولا در خیلی از انواع کلی ها وجود دارد کلی را غیر قابل مصرف برای لعابکاری می کند .

 کلی های قابل مصرف در لعابکاری از نوع بالکلی و کائولینیت و فایر کلی های پلاستیک و بنتونیت می باشند . بنتونیت قابل مصرف در لعابکاری از نوع معمولی بوده و نوع اکتیو شده آن قابل مصرف نمی باشد .

کلی هایی که امروزه در صنایع لعابکاری استفاده می شوند ، کلی های پروسس شده ای از مخلوط چند نوع کلی می باشد .

کلی های مورد مصرف در لعاب های آستری به نحوی طراحی می شوند که علاوه بر شناور سازی لعاب کمک به کنترل خواص دوغاب و همچنین ایجاد ساختمان حبابی لعاب بعد از پخت کنند ، لذا گاهی اوقات به آنها کلی های حباب زا نیز می گویند .

لعاب های آستری به کلی هایی نیاز دارند که در لعاب پخته شده ایجاد حباب کنند ،بطوریکه سطح لعاب بطور یکنواخت پوشیده از حباب های ریز باشد . وجود حباب در سطح لعاب تمایل به فیش اسکال در لعاب را کاهش می دهد .

بنتونیت ها مواد مونتموریونیتی هستند که به تنهایی در لعاب به عنوان شناور ساز استفاده نمی شوند اما به صورت مخلوط باکلی و یا به مقدار خیلی کم در دوغاب لعاب به منظور اصلاح کردن خواص دوغاب و حساس کردن دوغاب برای جذب الکترولیت ها می تواند استفاده شود .قدرت شناور سازی بنتونیت پنج برابر قدرت شناور ساز ی کلی می باشد . لذا در لعاب های ضد اسید که استفاده از کلی به مقدار زیاد مجاز نمی باشد ، استفاده از بنتونیت به همراه کلی توصیه می شود .استفاده از بنتونیت به مقدار زیاد در فرمول آسیاب باعث تکسوتروپ شدن دوغاب لعاب می گردد .

سیلیس کلوئیدی نیز به عنوان ماده شناور ساز می تواند استفاده شود ، اما استفاده از ان تمایل به تیکسوتروپی لعاب را زیاد می کند .بطور کلی هنگامیکه نیاز است ضخامت بالایی از لعاب در یک مرحله لعابکاری روی قطعه بنشیند از این ماده استفاده می گردد .

چنانچه در آماده سازی دوغاب لعاب رنگی مشکی ، کلی مصرفی کاملا در لعاب حل نشود لعاب مه الود خواهد شد .

در لعاب های رویه سفید تیتانی وجود ناخاصی در کلی ، تاثیر فابل توجه ای بر شفافیت و رنگ لعاب می گذارد . وجود مقادیر خیلی جزئی از روتایل و ترکیبات آهن در کلی باعث می شود رنگ لعاب متمایل به کرم شود و در حالت خیلی بحرانی باعث بوجود آمدن عیوبی نظیر Blistering  و همچنین ایجاد خال سیاه در لعاب نماید . 

اگر چه چندین روش برای تست خاصیت شناور سازی کلی وجود دارد ، اما تصمیم نهایی باید بر آزمایشات عملی متکی باشد .                                                                           

2-مواد شناور ساز آلی :

صمغ عربی وکتیرا به عنوان ماده شناور ساز در بعضی از انواع لعاب ها می توانند استفاده شوند .ابتدا باید آنها رادر آب حل کرده تا به صورت یک مایع ژله ای رقیق در آید وسپس به مقدار لازم در دوغاب لعاب استفاده شود .

استفاده از صمغ عربی در لعاب های ضد اسید بجای کلی موثر می باشد زیرا استفاده از کلی در لعاب های ضد اسید مقاومت لعاب در برابر اسید را کاهش می دهد . بطور کلی شناور سازی لعاب های ضد اسید مشکل است و استفاده از صمغ عربی به تنهایی نتیجه خوبی می دهد .

آمونیم آلژینات C6H7O6 . NH4 ) )  نیز در لعاب همانند صمغ عربی عمل می کند .

 الکترولیت ها :

الکترولیت ها نمک های محلولی هستند که به فرمول بچ آسیاب به منظور غلیظ کردن دوغاب افزوده می شوند .

دوغاب لعاب ، حاوی مواد کلوئیدی ، مانند ذرات کلی و ذرات کوچک فریت و سایر ذرات ریز مواد افزودنی بوده که به این الکترولیت ها خیلی حساس هستند ،

الکترولیت های افزودنی به بچ بالمیل عبارتند از : بوراکس ، منیزیم سولفات ، سدیم کربنات ، و نمک های مشابه .

این نمک ها در محلول های آبی به یون های باردار تجزیه می شوند .  یون های مربوط به فلزات را کاتیون و یون های مربوط به بنبان اسیدی را کاتیون می نامند .

کاتیون ها در سطح ذرات کلی توسط بار الکتریکی جذب می شوند و مولکول های آب را در اطراف خود نگه می دارند

برای مثال نیتریت سدیم هنگامی که در آب یونیزه می شود ، سدیم دارای بار مثیت و نیتریت دارای بار منفی می باشد.  کلی در سوسپانسیون دارای بار منفی است ، لذا سدیم های دارای بار مثبت جذب آن می شوند . این کلی های بار دار به اضافه ذرات سدیم مولکول های آب را به خود جذب کرده و تشکیل یک کره سه قسمتی می دهند .حال بجای اینکه یک ذره کلی داشته باشیم که می تواند به آزادی در آب حرکت کند . کائولنی توده ای شکل داریم که به آزادی ذرات کلی اولیه نمی تواند در آب حرکت کند .به عبارت دیگر دوغاب ویسکوز تر شده و قادر خواهد بود ذرات بزرگتر لعاب را نبز در خود شناور سازد . 

حرکت آب ها بوسیله کاتیون های یک ظرفیتی فلزات قلیایی صورت می گیرد که از بین آنها سدیم وپتاسیم از همه موثر تر هستند . یون های پتاسیم چون از نظر اندازه با یون های سدیم متفاوت می باشند در مقایسه با یون های سدیم موثر تر هستند . نمک های دو ظرفیتی مثل کلسیم و منیزیم و باریم یا آلومینیم به خوبی نمک های فلزات قلیایی عمل Set up  را انجام نمی دهند .

نمک های قلیایی بشدت سوسپانسیون را روان می کنند لذا به این مواد کاهش دهنده Set up   گفته می شود .

نمک های Set up باعث فعال نمودن کلی در سوسپانسیون آبی می گردد . این تاثیر تا هنگامیکه تمام سطح کلی توسط کاتیون ها اشغال شود زیاد می شود و مقادیر بیشتر آن تغییری در ویسکوزیته سوسپانسیون دوغاب ایجاد نمی کند .

اگرچه تمام الکترولیت ها یک عمل را انجام می دهند اما درجه غلیظ کردن یا Set up بستگی به نوع نمک استفاده شده دارد .نمک های سدیم وپتاسیم ومنیزیم بطور معمول در فرمول آسیاب استفاده می شوند وانتخاب نوع نمک بستگی به شدت غلیظ کردن مورد نیاز و هدف مورد نظر دارد .

 بعضی از مواد افزودنی به منظور کاهش ویسکوزیته لعاب استفاده می شوند . معمول ترین این نمک ها سدیم هگزا متا فسفات می باشد که بصورت محلول به دوغابی که بیش از حد غلیظ شده است اضافه می شود .

 وجود بعضی از آنیون ها در دوغاب لعاب در هنگام لعاب کاری مشکلاتی را ایجاد می کنند ، لذا استفاده از این نمک ها جایز نمی باشد .برای مثال سولفات ها در مذاب لعاب غیر محلول هستند و باعث جدایش سطح مذاب می گردند .

 در لعاب رویه سفید تیتانی سولفات ها باعث کاهش کشش سطحی موضعی در لعاب شده و تولید تو رفتگی در لعاب می کند که به آن Sulphate Dimple  می گویند .

حلالیت کلرید ها در لعاب محدود است . در جاهایی که کریستال های کلرید ها در لعاب آستری نزدیک به هم هستند آهن بشدت اکسیده شده بطوریکه عیوب پین هول و کاپر هد را باید انتظار داشت.

بطور کلی مواد افزودنی الکترولیت هابه فرمول آسیاب به شرح زیر می باشند :

 1- بوراکس ( Na2B4O7 .10H2O ) 

اثرSet up خوبی دارد و ترجیحا در لعاب های آستری و بعضی از لعاب های رویه خودرنگ استفاده می شود .به طور کلی میزان مصرف این ماده 2/0تا 4/0در صد می باشد . اگر حلالیت دوغاب برای بوراکس در پروسه سرد کردن افزایش یابد بوراکس به صورت کریستالهای ریز در حد میلیمتر در سطح ظاهر می شود و هنگام پخت لعاب ایجاد عیب می کند زیرا به صورت موضعی ترکیب لعاب را عوض می کند .

این عیب در مورد لعاب های نرم که میزان بوراکس در آنها بالا است به علت آزاد شدن ترکیبات بر در هنگام بالمیل کردن  از لعاب نیز بوجود می اید .

 2- اسید بوریک ( BO3H3 )

اسید بوریک نیز همانند بوراکس عمل می کند و گاهی در لعاب های آستری بجای بوراکس استفاده می شود. از آنجایی که بعضی از نمک ها که تقریبا ساختمان مشابه با سدیم متا بورات دارند ودر هنگام بالمیل کردن لعاب از لعاب آستری جدا می شوند ،همراه با اسید بوریک عمل Setup  را بخوبی انجام می دهد و چون با یون های  OH- خود ایجاد باند می کند نسبت به بوراکس تاثیر بهتری دارد ولی باید توجه داشت که مقدار اسید بوریک در فرمول آسیاب از 2/0 تا 4/0 درصد تجاوز نکند .

 3- سدیم نیتریت ( NaNO2 )

سدیم نیتریت به مقدار 05/0 تا 2/0 % به عنوان غلیظ کننده و همچنین  بخاطر خاصیت ضد زنگ زدگی به لعاب آستری اضافه می شود . سدیم نیتریت سمی است

 4- پتاسیم کلراید ( KCl )

موثرترین عامل غلیظ کننده برای لعاب های رویه سفید تیتانی و سایر لعاب های رویه می باشد . مقدار مصرف 1/0تا 2/0 در صد می باشد .

 5- سدیم آلومینات  NaAlO2 )  (

به طورکلی در لعاب های رویه سفید تیتانی و سایر لعالب های رویه به همراه پتاسیم کلراید  یا پتاس  ( K2CO3 ) استفاده می شود .این نمک در دوغاب لعاب با آب واکنش کرده و تشکیل سدیم هیدروکسید  ( NaOH ) و آلومینیم هیدروکسید  ( Al(OH)3 ) خیلی ریز که در لعاب پراکنده شده است می کند . در حالیکه NaOH تولید شده تا اندازه ای باعث کم شدن غلظت لعاب می شود از طرف دیگر  Al(OH)3باعث غلیظ شدن سوسپانسیون می گردد .  Al(OH)3 همچنین به عنوان یک استحکام دهنده نیز عمل می کند و مقاومت لعاب را در حمل ونقل افزایش می دهد . مقدار مصرف این ماده 1/0تا 3/0 درصد می باشد .

 6- پتاس ( K2CO3 )

با وجود خاصیت قلیائیت اثر مفیدی بر غلیظ کردن لعاب دارد . از این ماده در لعاب های رویه بجای پتاسیم کلراید استفاده می کنند .هنگامیکه وجود یون های کلراید در لعاب زیان آور است و از پتاسیم کلراید باید اجتناب کرد . از این ماده استفاده می کنند . پتاس همیشه همراه با سدیم آلومینات استفاده می شود .

 7- سدیم سیلیکو فلوراید  (Na2SiF6 )

گاهی به میزان 2/0تا 4/0  در صد به عنوان غلیظ کننده در لعاب های رنگی استفاده می شود بخاطر آزاد کردن گاز های حاوی فلوئور در هنگام پخت لعاب میزان آن بایستی حداقل ممکن باشد .

 8- منیزیم کربنات ( MgCO3 ) یا منیزیم بی کربنات  ( Mg(HCO3) )

گاهی اوقات در لعاب های آستری به میزان 1/0 در صد به منظور ایجاد ساختمان حبابی در لعاب استفاده می شود .باید توجه  داشت که فقط منیزیم کربنات با دانه بندی خیلی نرم قابل استفاده می باشد زیرا درشت آن بعلت آزاد کردن گاز به صورت موضعی ایجاد عیب می کند .

 9- منیزیم کلراید ( MgCl2, 6H2O )

گاهی به منظور غلیظ کردن لعاب های ضد اسید مورد مصرف در دستگاههای شیمیایی استفاده می شود .

 10 سیتریک اسید و سدیم پیرو فسفات

جهت کاهش غلظت ویا به عبارتی جهت روانسازی دوغاب لعاب استفاده می شود . علاوه بر آن باعث محکم شدن لعاب خشک شده بر روی قطعه می گردد .

 11- اوره

جهت از بین بردن عیب خطوط مویی در لعاب های رویه استفاده می شود . همچنین باعث افزایش شفافیت لعاب نیز می گردد . این ماده را در هنگام مصرف لعاب باید به دوغاب اضافه کرد

  افزودنی های نسوز :

مواد نسوز بسته به کاربرد لعاب به دلایل مختلف به فرمول آسیاب اظافه می شوند .کوارتز با دانه بندی زیر 200 مش معمول ترین آنها است ، اما گاهی اوقات اکسید آلومینیم کلسینه شده و فلدسپار در لعاب آستری می توانند استفاده شوند .در لعاب های آستری به منظور جلوگیری از سوختن لعاب کوارتز اضافه می کنند .

کوارتز افزودنی ، در لعاب حل شده  و باعث افزایش ویسکوزیته مذاب شده  و از حل شدن آهن در لعاب و اکسیداسیون اضافی آهن جلوگیری می کند .ماکزیمم تا 20 در صد به لعاب های آستری نرم جهت  زیاد کردن دامنه پخت می توان اضافه می کنند در لعاب های آستری ضد اسید و ضد قلیا جهت کاهش سوختگی و افزایش مقاومت لعاب در برابر خورندگی ماکزیمم تا 10 در صد می توان استفاده کرد .

 مقادیر کم کوارتز ( کمتر از 3% ) در لعاب های رویه جهت افزایش مقاومت اسیدی لعاب می تواند استفاده شود .بیش از این مقدار باعث مات شدن سطح لعاب می گردد .در لعاب های چدن می توان مقادیر بیشتری از کوارتز استفاده کرد زیرا در لعاب چدن براحتی حل شده و باعث افزایش زمان پخت می گردد .افزایش مقدار کوارتز در فرمول آسیاب باعث افزایش مقاومت لعاب در برابر خورندگی می شود .وظیفه دیگر کوارتز در لعاب های چدن افزایش مقاومت لعاب در برابر شوک حرارتی است که نیاز اساسی پنجره های چدنی روی صفحات اجاق می باشد . تمام لعاب ها با ید تحت تنش های فشاری باشند بخصوص هنگامیکه در معرض سرد وگرم شدن های سریع می باشند .

تحت فشار بودن لعاب به این معنا است که باید ضریب انبساط کم ودر نتیجه سیلیس بالایی داشته باشد .سیلیس بالا در لعاب باعث افزایش ویسکوزیته لعاب در هنگام پخت و کاهش Workability  که نیاز اساسی لعاب های چدن است می باشد. یک راه تکمیل کردن این مشکل استفاده از لعاب های با ویسکوزیته پایین و اضافه کردن کوارتز به فرمول آسیاب لعاب می باشد .در طی پخت مقادیر زیادی گاز از چدن خارج می شود و لعاب به اندازه کافی سیال هست که جای آنها را با واکنش های بی قاعده پر بکند  . در طی واکنش ها کوارتز وارد فاز شیشه شده و باداشتن ضریب انبساط پایین در هنگام سرد شدن ایجاد تنش فشاری زیادتری نسبت به لعاب اصلی به تنهایی می کند .

اکسید آلومینیم کلسینه شده ماده نسوزی است که گاهی به لعاب های آستر ی جهت افزایش مقاومت در برابر حرارت بالا اضافه می شود .همچنین به لعاب های آستری که پس از پخت لعاب رویه در معرض واکنش های ثانویه بوده و یا جوشش می کنند ( در اثر یکسان بودن شرایط درجه حرارت و زمان پخت لعاب رویه  و آستری ) می تواند استفاده شود.

فلدسپار در لعاب های آستری نیز به همین شکل عمل می کند ، اما بعلت دارا بودن فلاکس در ساختمان خود راحت تر در لعاب حل می شود .فلدسپار ها انواع مختلف هستند ولی بطور کلی دارای 60-70 % سیلیس و 15-20% آلومینا و  بقیه تا 100 سدیم و پتاسیم  هستند .

 رنگ ها :

فریت های قابل استفاده برای تهیه لعاب های رنگی به سه دسته عمده تقسیم می شوند  :

1 فریت های خودرنگ

2 فریت های سفید و نیمه اوپک

3 فریت های ترانسپرانت و  نیمه ترانسپرانت

رنگ های خیلی تیره را با لعاب های ترانسپرانت و رنگهای روشن را با لعاب های سفید و نیمه اوپک می توان تهیه نمود

رنگ های مورد استفاده در ساخت لعاب های رنگی اکسید های فلز به تنهایی نیستند بلکه کمپلکس های آلومینو سیلیکاتهای فلزات می باشند که از کلسیناسیون مخلوط اکسید های فلزات انتقالی و آلومینا و سیلیس در درجه حرارت های بالا بین 1200 تا 1300 تشکیل می شوند .درجه حرارت و زمان پخت بر روی طیف رنگ می تواند تاثیر بگذارد و به طور کلی با بالا رفتن دمای کلسیناسیون رنگ پایدار تر می شود .

ساخت لعاب های رنگی به تجربه زیادی نیاز دارد ، زیرا قوانین کلی در این مورد وجود ندارد .متغیر هایی مثل ترکیب شیمیایی لعاب ، ترکیب شیمیایی رنگ و ترکیب چند نوع رنگ اضافه شده به فرمول آسیاب  و سایر مواد افزودنی به فرمول آسیاب و شرایط پخت قطعه بر روی طیف رنگ ایجاد شده تاثیر می گذارد .

میزان نرمی لعاب بر روی طیف رنگی بدست آمده نیز می تواند تاثیر گذارد . بنابراین برای بدست آوردن یک طیف ثابت عملیات بالمیل کردن لعاب باید به دقت انجام شود ، در غیر این صورت بچ به بچ لعاب از نظر طیف رنگی با یکدیگر متفاوت خواهند بود .هر چه لعاب بیشتر پودر گردد ، طیف رنگ بدست آمده تیره تر خواهد بود .

بعضی از رنگ ها مثل قرمز و مشکی به آتمسفر کوره خیلی حساس هستند و بعضی دیگر از رنگ ها زمان و درجه حرارت پخت لعاب برروی طیف رنگی تاثیر می گذارد .

ضخامت لعاب اعمال شده نیز عامل مهمی در لعاب های ترانسپرانت رنگی است .

میزان رنگ اضافه شده به بالمیل بستگی به شدت رنگ مورد نیاز و درجه اوپسیته لعاب  دارد  .

 آب :

آب اضافه شده به بالمیل باید عاری از مواد معلق و رسوبات باشد ، زیرا وجود آنها در لعاب باعث ایجاد عیب Dark Specks  و همچنین Blistering می گردد . در صورت نیاز باید آب را از فیلتر شنی عبور داده تا ذرات معلق آن گرفته شود . آب حاوی مقادیر زیادی نمک های محلول است مانند سولفات و کلراید و کربنات های سدیم و کلسیم و منیزیم  ، لذا مقدار این مینرال ها در آب بسیار مهم هستند .

بعضی اوقات آب مصرفی در زمان های مختلف از نظر نوع املاح محلول متغیر است ، لذا قبل از مصرف باید فرآوری شود. گاهی اوقات برای خارج کردن مواد جامد ، اضافه کردن مواد فلوکولانت وسپس فیلتراسیون لازم است . استفاده از سختی گیر بعلت جایگزین کردن سدیم با عناصر قلیایی خاکی مشکل زا است .استفاده از دو ستون رزین آنیونی و کاتیونی بعلت آنکه یون های H+   وOH را با کاتیون ها و آنیون های موجود در آب تعویض می کنند ، در نهایت آب بدون یون خواهیم داشت که خواص ثابتی را ایجاد می کند .

 مواد مقاوم کننده لعاب :

بعد از اسپری لعاب بر روی قطعه و خشک شدن لعاب ، قطعه جهت پخت به کوره باید هدایت شود . در هنگام حمل و نقل قطعه همیشه در معرض خطر آسیب دیدگی هستند  و تا قطعه پخت نشود آسیب دیدگی ظاهر نمی شود .

کلی و بنتونیت تا حد زیادی مقاومت لعاب را زیاد می کنند ، اما گاهی اوقات جهت جلوگیری از آسیب دیدگی لازم است که از مواد کمکی دیگری نیز استفاده شود .

ساده ترین وعملی ترین روش برای افزایش مقاومت لعاب استفاده از صمغ عربی به مقدار خیلی جزئی می باشد .

برای یک کاربرد معمولی حدود 1/0% از این ماده کافی می باشد .



تاريخ : چهارشنبه نوزدهم مهر 1391 | 19:51 | نویسنده : ایمان رستگار
آزمايشات خط توليد يك سري از آزمايشات در كارخانجات بر روي محصول صورت مي گيرد و يك سري آزمايشات در خط توليد صورت مي پزيرد آزمايشات خط توليد عبارتند از : تست زبره(موقع تخليه بالميل ها) تست وزن ليتر(روي دوغاب)، تست ويسكوزيته و تيكسوتروپي(براي اسپري و لعاب)، تست پنتومتري ، تست S.P.D (اندازه گيري رطوبت گرانولها) آزمايشاتي كه بطور روزمره براي خط توليد انجام مي گيرد: 1- تست زبره(رسيت) بالميلها :" قبل از تخليه بالميل، نمونه گيري از دوغاب بالميل صورت گرفته و سپس بعد از اندازه گيري زبره چنانچه در اندازه استاندارد بود بالميل را تخليه مي كنند. تذكر: مثلا قرار بوده بالميل روي زبره 5 تخليه شود چنانچه در اين بالميل ميزان آب يا روانساز زيادتر بوده باشد، راندمان سايش بالا رفته و در نهايت زبرة 3 حاصل مي شود. در اينجا سطح ويژه بيشتر شده در نتيجه سايز ذرات كوچكتر شده و در نتيجه انقباض حين خشك بيشتري خواهيم داشت احتمال گل ريزي (ريزش) در اسپري دراير افزايش مي يابد، شيرين كج اضافي پخت را خواهيم داشت. لذا جهت اصلاح اين عيوب يك بالميل 30تني را با زبره 7 خالي مي كنند كه ميانگين اين دو زبره، زبرة 5 را به ما مي دهد. آنكه رسيت 7 دارد، بيشتر شامل دانه هاي درشت از جمله دانه هاي درشت كوارتزيت مي باشد كه سبب بروز عيب قنداق تفنگي مي شود. اصولاً براي تعيين زبره از الك مش 230(63ميكرون) استفاده مي كنند. 2- تست وزن ليتر(دانسيته)دوغاب: وزن ليتر عبارت است از وزن 1000سي سي دوغاب دوغابي كه مي خواهند براي اسپري دراير پمپ شود بايستي وزن ليتر يا دانسيته مشخص داشته باشد. وزن ليتر دوغاب روي اندازة گرانولها، كاركرد اسپري دراير و در نهايت بر فرمنيگ (كه از طريق پرس صورت مي گيرد) موثر است. هنگاميكه صحبت از عيب پرس مي شود در قالبي كه از گرانولها پر مي شود، دو نوع تخلخل را داريم: 1- تخلخل موجود در داخل گرانولها 2- تخلخل بين گرانولها هر چه وزن ليتر كمتر باشد(دانسيته پائين)، تخلخل گرانولها بيشتر خواهد بود. براي تهيه دوغاب حدود 30 الي 40 درصد آب به هر كيلو خاك بدنه مي افزائيم. جهت روانسازي مي توانيم ميزان آب را افزايش دهيم و يا از روانسازها استفاده كنيم. هر چه ميزان آب بيشتر شود وزن ليتر دوغاب كمتر شده كه سبب افزايش تخلخل دروني مي گردد و در صورت افزودن روانساز هر چند قيمت هر كيلو خاك در اثر افزودن درصد مورد نياز روانساز افزايش مي يابد اما استحكام خشك قطعه زياد خواهد شد، از دو طريق: با افزودن روانساز T.P.P(تري پلي فسفات) كه حداقل 25 درصد از قيمت بدنه را شامل مي شود 1- باعث بهبود روانسازي و كاهش ويسكوزيته مي شود اين امر خود نيز باعث امكان كاهش آب دوغاب و افزايش وزن ليتر (دانسيته) شده در نتيجه گرانولهاي توليد شده داراي تخلخل دروني كمتر و افزايش تراكم پس از پرس شده و در نهايت امر باعث افزايش استحكام پس ار خشك شدن و استحكام پس از پخت مي شود. 2- با ايجاد پل آبي – نمكي پس از خشك شدن باعث افزايش استحكام خشك كه اصولاً روانسازها اين ويژگي را دارند؛ چه كربنات سديم و چه كالبن و چه هگزامتافسفات سديم. در جرمهاي كوبيدني از كالبن به عنوان چسب استفاده مي شود. علاوه بر ويسكوزيته ، تيسكوتروپي دوغاب را نيز اندازه گيري مي كنند. 3- تست پنتومتري: هنگامي كه كاشي از زير پرس بيرون آمد، دستگاهي به نام پنتومتر كه مقطع سرش، دايره اي به قطر 1؛ 1.5 و 2 ميليمتر است كه فشردگي قطعه را در جاهاي مختلف اندازه گيري مي كنند (روي لبه ها و در گوشه ها و وسط و به طور كلي همه جاي كاشي) هر چه فشردگي كمتر باشد، سوزن دستگاه بيشتر داخل بيسكويت فرو مي رود. بيشترين عيبي كه اختلاف فشردگي در نقاط مختلف كاشي باعث مي شود عيب عدم قائمه بودن زوايا يا sqaerness است. فرض مي كنيم كه يك ضلع فشردگي بيشتري دارد، حين پخت انقباض كمتري خواهد داشت. در اين شكل ذوزنقه اي ، قاعده بزرگ متعلق است به ضلعي كه پنتومتري آن فشردگي بالاتري را داشته باشد و قاعده كوچكتر مربوط مي شود به ضلعي كه پنتومتري آن فشردگي كمتري را دارد كه باعث عيب عدم قائمه بودن(كانوكس) مي شود. زينترينگ در كاشي در حضور فاز مايع صورت مي گيرد. كه فاز مايع در كاشي كف بيش از كاشي ديواري است.(اول ذوب و بعد زينترينگ) 4- تست S.P.D : يك آزمايش فوري است براي اندازه گيري رطوبت گرانولها. كار اين دستگاه شبيه به فلاكس چاي يك پيمانه دارد كه گرانولها را داخلش مي ريزند كه داخل اين پيمانه كاربيد وجود دارد .رطوبت گرانولها با كاربيد گاز آزاد مي كند. هر چه ميزان رطوبت بيشتر باشد ، عقربه اي كه با فشار گاز دورني S.P.D بر حسب درصد رطوبت كاربيده شده وجود دارد، مقدار بيشتري را نشان مي دهد.

تاريخ : چهارشنبه نوزدهم مهر 1391 | 19:50 | نویسنده : ایمان رستگار
آزمايشات خط توليد يك سري از آزمايشات در كارخانجات بر روي محصول صورت مي گيرد و يك سري آزمايشات در خط توليد صورت مي پزيرد آزمايشات خط توليد عبارتند از : تست زبره(موقع تخليه بالميل ها) تست وزن ليتر(روي دوغاب)، تست ويسكوزيته و تيكسوتروپي(براي اسپري و لعاب)، تست پنتومتري ، تست S.P.D (اندازه گيري رطوبت گرانولها) آزمايشاتي كه بطور روزمره براي خط توليد انجام مي گيرد: 1- تست زبره(رسيت) بالميلها :" قبل از تخليه بالميل، نمونه گيري از دوغاب بالميل صورت گرفته و سپس بعد از اندازه گيري زبره چنانچه در اندازه استاندارد بود بالميل را تخليه مي كنند. تذكر: مثلا قرار بوده بالميل روي زبره 5 تخليه شود چنانچه در اين بالميل ميزان آب يا روانساز زيادتر بوده باشد، راندمان سايش بالا رفته و در نهايت زبرة 3 حاصل مي شود. در اينجا سطح ويژه بيشتر شده در نتيجه سايز ذرات كوچكتر شده و در نتيجه انقباض حين خشك بيشتري خواهيم داشت احتمال گل ريزي (ريزش) در اسپري دراير افزايش مي يابد، شيرين كج اضافي پخت را خواهيم داشت. لذا جهت اصلاح اين عيوب يك بالميل 30تني را با زبره 7 خالي مي كنند كه ميانگين اين دو زبره، زبرة 5 را به ما مي دهد. آنكه رسيت 7 دارد، بيشتر شامل دانه هاي درشت از جمله دانه هاي درشت كوارتزيت مي باشد كه سبب بروز عيب قنداق تفنگي مي شود. اصولاً براي تعيين زبره از الك مش 230(63ميكرون) استفاده مي كنند. 2- تست وزن ليتر(دانسيته)دوغاب: وزن ليتر عبارت است از وزن 1000سي سي دوغاب دوغابي كه مي خواهند براي اسپري دراير پمپ شود بايستي وزن ليتر يا دانسيته مشخص داشته باشد. وزن ليتر دوغاب روي اندازة گرانولها، كاركرد اسپري دراير و در نهايت بر فرمنيگ (كه از طريق پرس صورت مي گيرد) موثر است. هنگاميكه صحبت از عيب پرس مي شود در قالبي كه از گرانولها پر مي شود، دو نوع تخلخل را داريم: 1- تخلخل موجود در داخل گرانولها 2- تخلخل بين گرانولها هر چه وزن ليتر كمتر باشد(دانسيته پائين)، تخلخل گرانولها بيشتر خواهد بود. براي تهيه دوغاب حدود 30 الي 40 درصد آب به هر كيلو خاك بدنه مي افزائيم. جهت روانسازي مي توانيم ميزان آب را افزايش دهيم و يا از روانسازها استفاده كنيم. هر چه ميزان آب بيشتر شود وزن ليتر دوغاب كمتر شده كه سبب افزايش تخلخل دروني مي گردد و در صورت افزودن روانساز هر چند قيمت هر كيلو خاك در اثر افزودن درصد مورد نياز روانساز افزايش مي يابد اما استحكام خشك قطعه زياد خواهد شد، از دو طريق: با افزودن روانساز T.P.P(تري پلي فسفات) كه حداقل 25 درصد از قيمت بدنه را شامل مي شود 1- باعث بهبود روانسازي و كاهش ويسكوزيته مي شود اين امر خود نيز باعث امكان كاهش آب دوغاب و افزايش وزن ليتر (دانسيته) شده در نتيجه گرانولهاي توليد شده داراي تخلخل دروني كمتر و افزايش تراكم پس از پرس شده و در نهايت امر باعث افزايش استحكام پس ار خشك شدن و استحكام پس از پخت مي شود. 2- با ايجاد پل آبي – نمكي پس از خشك شدن باعث افزايش استحكام خشك كه اصولاً روانسازها اين ويژگي را دارند؛ چه كربنات سديم و چه كالبن و چه هگزامتافسفات سديم. در جرمهاي كوبيدني از كالبن به عنوان چسب استفاده مي شود. علاوه بر ويسكوزيته ، تيسكوتروپي دوغاب را نيز اندازه گيري مي كنند. 3- تست پنتومتري: هنگامي كه كاشي از زير پرس بيرون آمد، دستگاهي به نام پنتومتر كه مقطع سرش، دايره اي به قطر 1؛ 1.5 و 2 ميليمتر است كه فشردگي قطعه را در جاهاي مختلف اندازه گيري مي كنند (روي لبه ها و در گوشه ها و وسط و به طور كلي همه جاي كاشي) هر چه فشردگي كمتر باشد، سوزن دستگاه بيشتر داخل بيسكويت فرو مي رود. بيشترين عيبي كه اختلاف فشردگي در نقاط مختلف كاشي باعث مي شود عيب عدم قائمه بودن زوايا يا sqaerness است. فرض مي كنيم كه يك ضلع فشردگي بيشتري دارد، حين پخت انقباض كمتري خواهد داشت. در اين شكل ذوزنقه اي ، قاعده بزرگ متعلق است به ضلعي كه پنتومتري آن فشردگي بالاتري را داشته باشد و قاعده كوچكتر مربوط مي شود به ضلعي كه پنتومتري آن فشردگي كمتري را دارد كه باعث عيب عدم قائمه بودن(كانوكس) مي شود. زينترينگ در كاشي در حضور فاز مايع صورت مي گيرد. كه فاز مايع در كاشي كف بيش از كاشي ديواري است.(اول ذوب و بعد زينترينگ) 4- تست S.P.D : يك آزمايش فوري است براي اندازه گيري رطوبت گرانولها. كار اين دستگاه شبيه به فلاكس چاي يك پيمانه دارد كه گرانولها را داخلش مي ريزند كه داخل اين پيمانه كاربيد وجود دارد .رطوبت گرانولها با كاربيد گاز آزاد مي كند. هر چه ميزان رطوبت بيشتر باشد ، عقربه اي كه با فشار گاز دورني S.P.D بر حسب درصد رطوبت كاربيده شده وجود دارد، مقدار بيشتري را نشان مي دهد.

تاريخ : چهارشنبه نوزدهم مهر 1391 | 19:47 | نویسنده : ایمان رستگار
آزمايشات خط توليد يك سري از آزمايشات در كارخانجات بر روي محصول صورت مي گيرد و يك سري آزمايشات در خط توليد صورت مي پزيرد آزمايشات خط توليد عبارتند از : تست زبره(موقع تخليه بالميل ها) تست وزن ليتر(روي دوغاب)، تست ويسكوزيته و تيكسوتروپي(براي اسپري و لعاب)، تست پنتومتري ، تست S.P.D (اندازه گيري رطوبت گرانولها) آزمايشاتي كه بطور روزمره براي خط توليد انجام مي گيرد: 1- تست زبره(رسيت) بالميلها :" قبل از تخليه بالميل، نمونه گيري از دوغاب بالميل صورت گرفته و سپس بعد از اندازه گيري زبره چنانچه در اندازه استاندارد بود بالميل را تخليه مي كنند. تذكر: مثلا قرار بوده بالميل روي زبره 5 تخليه شود چنانچه در اين بالميل ميزان آب يا روانساز زيادتر بوده باشد، راندمان سايش بالا رفته و در نهايت زبرة 3 حاصل مي شود. در اينجا سطح ويژه بيشتر شده در نتيجه سايز ذرات كوچكتر شده و در نتيجه انقباض حين خشك بيشتري خواهيم داشت احتمال گل ريزي (ريزش) در اسپري دراير افزايش مي يابد، شيرين كج اضافي پخت را خواهيم داشت. لذا جهت اصلاح اين عيوب يك بالميل 30تني را با زبره 7 خالي مي كنند كه ميانگين اين دو زبره، زبرة 5 را به ما مي دهد. آنكه رسيت 7 دارد، بيشتر شامل دانه هاي درشت از جمله دانه هاي درشت كوارتزيت مي باشد كه سبب بروز عيب قنداق تفنگي مي شود. اصولاً براي تعيين زبره از الك مش 230(63ميكرون) استفاده مي كنند. 2- تست وزن ليتر(دانسيته)دوغاب: وزن ليتر عبارت است از وزن 1000سي سي دوغاب دوغابي كه مي خواهند براي اسپري دراير پمپ شود بايستي وزن ليتر يا دانسيته مشخص داشته باشد. وزن ليتر دوغاب روي اندازة گرانولها، كاركرد اسپري دراير و در نهايت بر فرمنيگ (كه از طريق پرس صورت مي گيرد) موثر است. هنگاميكه صحبت از عيب پرس مي شود در قالبي كه از گرانولها پر مي شود، دو نوع تخلخل را داريم: 1- تخلخل موجود در داخل گرانولها 2- تخلخل بين گرانولها هر چه وزن ليتر كمتر باشد(دانسيته پائين)، تخلخل گرانولها بيشتر خواهد بود. براي تهيه دوغاب حدود 30 الي 40 درصد آب به هر كيلو خاك بدنه مي افزائيم. جهت روانسازي مي توانيم ميزان آب را افزايش دهيم و يا از روانسازها استفاده كنيم. هر چه ميزان آب بيشتر شود وزن ليتر دوغاب كمتر شده كه سبب افزايش تخلخل دروني مي گردد و در صورت افزودن روانساز هر چند قيمت هر كيلو خاك در اثر افزودن درصد مورد نياز روانساز افزايش مي يابد اما استحكام خشك قطعه زياد خواهد شد، از دو طريق: با افزودن روانساز T.P.P(تري پلي فسفات) كه حداقل 25 درصد از قيمت بدنه را شامل مي شود 1- باعث بهبود روانسازي و كاهش ويسكوزيته مي شود اين امر خود نيز باعث امكان كاهش آب دوغاب و افزايش وزن ليتر (دانسيته) شده در نتيجه گرانولهاي توليد شده داراي تخلخل دروني كمتر و افزايش تراكم پس از پرس شده و در نهايت امر باعث افزايش استحكام پس ار خشك شدن و استحكام پس از پخت مي شود. 2- با ايجاد پل آبي – نمكي پس از خشك شدن باعث افزايش استحكام خشك كه اصولاً روانسازها اين ويژگي را دارند؛ چه كربنات سديم و چه كالبن و چه هگزامتافسفات سديم. در جرمهاي كوبيدني از كالبن به عنوان چسب استفاده مي شود. علاوه بر ويسكوزيته ، تيسكوتروپي دوغاب را نيز اندازه گيري مي كنند. 3- تست پنتومتري: هنگامي كه كاشي از زير پرس بيرون آمد، دستگاهي به نام پنتومتر كه مقطع سرش، دايره اي به قطر 1؛ 1.5 و 2 ميليمتر است كه فشردگي قطعه را در جاهاي مختلف اندازه گيري مي كنند (روي لبه ها و در گوشه ها و وسط و به طور كلي همه جاي كاشي) هر چه فشردگي كمتر باشد، سوزن دستگاه بيشتر داخل بيسكويت فرو مي رود. بيشترين عيبي كه اختلاف فشردگي در نقاط مختلف كاشي باعث مي شود عيب عدم قائمه بودن زوايا يا sqaerness است. فرض مي كنيم كه يك ضلع فشردگي بيشتري دارد، حين پخت انقباض كمتري خواهد داشت. در اين شكل ذوزنقه اي ، قاعده بزرگ متعلق است به ضلعي كه پنتومتري آن فشردگي بالاتري را داشته باشد و قاعده كوچكتر مربوط مي شود به ضلعي كه پنتومتري آن فشردگي كمتري را دارد كه باعث عيب عدم قائمه بودن(كانوكس) مي شود. زينترينگ در كاشي در حضور فاز مايع صورت مي گيرد. كه فاز مايع در كاشي كف بيش از كاشي ديواري است.(اول ذوب و بعد زينترينگ) 4- تست S.P.D : يك آزمايش فوري است براي اندازه گيري رطوبت گرانولها. كار اين دستگاه شبيه به فلاكس چاي يك پيمانه دارد كه گرانولها را داخلش مي ريزند كه داخل اين پيمانه كاربيد وجود دارد .رطوبت گرانولها با كاربيد گاز آزاد مي كند. هر چه ميزان رطوبت بيشتر باشد ، عقربه اي كه با فشار گاز دورني S.P.D بر حسب درصد رطوبت كاربيده شده وجود دارد، مقدار بيشتري را نشان مي دهد.

تاريخ : چهارشنبه نوزدهم مهر 1391 | 19:43 | نویسنده : ایمان رستگار
آزمايشات خط توليد يك سري از آزمايشات در كارخانجات بر روي محصول صورت مي گيرد و يك سري آزمايشات در خط توليد صورت مي پزيرد آزمايشات خط توليد عبارتند از : تست زبره(موقع تخليه بالميل ها) تست وزن ليتر(روي دوغاب)، تست ويسكوزيته و تيكسوتروپي(براي اسپري و لعاب)، تست پنتومتري ، تست S.P.D (اندازه گيري رطوبت گرانولها) آزمايشاتي كه بطور روزمره براي خط توليد انجام مي گيرد: 1- تست زبره(رسيت) بالميلها :" قبل از تخليه بالميل، نمونه گيري از دوغاب بالميل صورت گرفته و سپس بعد از اندازه گيري زبره چنانچه در اندازه استاندارد بود بالميل را تخليه مي كنند. تذكر: مثلا قرار بوده بالميل روي زبره 5 تخليه شود چنانچه در اين بالميل ميزان آب يا روانساز زيادتر بوده باشد، راندمان سايش بالا رفته و در نهايت زبرة 3 حاصل مي شود. در اينجا سطح ويژه بيشتر شده در نتيجه سايز ذرات كوچكتر شده و در نتيجه انقباض حين خشك بيشتري خواهيم داشت احتمال گل ريزي (ريزش) در اسپري دراير افزايش مي يابد، شيرين كج اضافي پخت را خواهيم داشت. لذا جهت اصلاح اين عيوب يك بالميل 30تني را با زبره 7 خالي مي كنند كه ميانگين اين دو زبره، زبرة 5 را به ما مي دهد. آنكه رسيت 7 دارد، بيشتر شامل دانه هاي درشت از جمله دانه هاي درشت كوارتزيت مي باشد كه سبب بروز عيب قنداق تفنگي مي شود. اصولاً براي تعيين زبره از الك مش 230(63ميكرون) استفاده مي كنند. 2- تست وزن ليتر(دانسيته)دوغاب: وزن ليتر عبارت است از وزن 1000سي سي دوغاب دوغابي كه مي خواهند براي اسپري دراير پمپ شود بايستي وزن ليتر يا دانسيته مشخص داشته باشد. وزن ليتر دوغاب روي اندازة گرانولها، كاركرد اسپري دراير و در نهايت بر فرمنيگ (كه از طريق پرس صورت مي گيرد) موثر است. هنگاميكه صحبت از عيب پرس مي شود در قالبي كه از گرانولها پر مي شود، دو نوع تخلخل را داريم: 1- تخلخل موجود در داخل گرانولها 2- تخلخل بين گرانولها هر چه وزن ليتر كمتر باشد(دانسيته پائين)، تخلخل گرانولها بيشتر خواهد بود. براي تهيه دوغاب حدود 30 الي 40 درصد آب به هر كيلو خاك بدنه مي افزائيم. جهت روانسازي مي توانيم ميزان آب را افزايش دهيم و يا از روانسازها استفاده كنيم. هر چه ميزان آب بيشتر شود وزن ليتر دوغاب كمتر شده كه سبب افزايش تخلخل دروني مي گردد و در صورت افزودن روانساز هر چند قيمت هر كيلو خاك در اثر افزودن درصد مورد نياز روانساز افزايش مي يابد اما استحكام خشك قطعه زياد خواهد شد، از دو طريق: با افزودن روانساز T.P.P(تري پلي فسفات) كه حداقل 25 درصد از قيمت بدنه را شامل مي شود 1- باعث بهبود روانسازي و كاهش ويسكوزيته مي شود اين امر خود نيز باعث امكان كاهش آب دوغاب و افزايش وزن ليتر (دانسيته) شده در نتيجه گرانولهاي توليد شده داراي تخلخل دروني كمتر و افزايش تراكم پس از پرس شده و در نهايت امر باعث افزايش استحكام پس ار خشك شدن و استحكام پس از پخت مي شود. 2- با ايجاد پل آبي – نمكي پس از خشك شدن باعث افزايش استحكام خشك كه اصولاً روانسازها اين ويژگي را دارند؛ چه كربنات سديم و چه كالبن و چه هگزامتافسفات سديم. در جرمهاي كوبيدني از كالبن به عنوان چسب استفاده مي شود. علاوه بر ويسكوزيته ، تيسكوتروپي دوغاب را نيز اندازه گيري مي كنند. 3- تست پنتومتري: هنگامي كه كاشي از زير پرس بيرون آمد، دستگاهي به نام پنتومتر كه مقطع سرش، دايره اي به قطر 1؛ 1.5 و 2 ميليمتر است كه فشردگي قطعه را در جاهاي مختلف اندازه گيري مي كنند (روي لبه ها و در گوشه ها و وسط و به طور كلي همه جاي كاشي) هر چه فشردگي كمتر باشد، سوزن دستگاه بيشتر داخل بيسكويت فرو مي رود. بيشترين عيبي كه اختلاف فشردگي در نقاط مختلف كاشي باعث مي شود عيب عدم قائمه بودن زوايا يا sqaerness است. فرض مي كنيم كه يك ضلع فشردگي بيشتري دارد، حين پخت انقباض كمتري خواهد داشت. در اين شكل ذوزنقه اي ، قاعده بزرگ متعلق است به ضلعي كه پنتومتري آن فشردگي بالاتري را داشته باشد و قاعده كوچكتر مربوط مي شود به ضلعي كه پنتومتري آن فشردگي كمتري را دارد كه باعث عيب عدم قائمه بودن(كانوكس) مي شود. زينترينگ در كاشي در حضور فاز مايع صورت مي گيرد. كه فاز مايع در كاشي كف بيش از كاشي ديواري است.(اول ذوب و بعد زينترينگ) 4- تست S.P.D : يك آزمايش فوري است براي اندازه گيري رطوبت گرانولها. كار اين دستگاه شبيه به فلاكس چاي يك پيمانه دارد كه گرانولها را داخلش مي ريزند كه داخل اين پيمانه كاربيد وجود دارد .رطوبت گرانولها با كاربيد گاز آزاد مي كند. هر چه ميزان رطوبت بيشتر باشد ، عقربه اي كه با فشار گاز دورني S.P.D بر حسب درصد رطوبت كاربيده شده وجود دارد، مقدار بيشتري را نشان مي دهد.

تاريخ : پنجشنبه سی ام شهریور 1391 | 13:40 | نویسنده : ایمان رستگار
تهیه و ترجمه: محمد حسین خدابخش - کارشناس ارشد سرامیک مقدمه: صنعت کاشی و سرامیک، صنعت نوپایی است که امروزه نوآوری های زیادی در زمینه های مختلف تولید آن و اتوماسیون در آن صورت گرفته است. تقریباً می توان گفت که در تمامی مراحل تولید آن نوآوری های تکنیکی زیادی انجام شده است، مگر در قسمت نهایی تولید آن که هنوز به صورت دستی است و بازدید چشمی سطح برای جداکردن کاشی ها، درجه بندی آنها و مرجوع کردن طرح های معیوب ضروری است. این مقاله به بررسی مشکلاتی که عیوب به وجود می آورند و اشکالات طرح در بازرسی اتوماتیک پرداخته و روش هایی را که برای مشخص ساختن عیوب در کاشی های ساده و طرح دار بررسی می نماید. در این تحقیق به بررسی مشکلات بازرسی چشمی، آنالیز و مشخصاتی می پردازد که توجیه اقتصادی داشته و به راحتی قابل استفاده باشد: - اتوماسیون روش کهنه رایج و روش بازرسی دستی مبتنی بر ادراکات ذهنی - کاهش نیاز به حضور انسان در محیط های آلوده و ناسالم - بازرسی بهتر و در عین حال باهزینه کمتر - همگنی و یکسانی بیشتر در درجه بندی های مختلف محصولات - افزایش عملکرد محصولات و رفع تنگناهای شرایط تولید افزایش های اخیر ایجاد شده در تولید کاشی و سرامیک این حقیقت را مشخص می سازد کهچاره ای جز انجام اتوماسیون در کنترل نهایی محصولات وجود ندارد. Finney[1] تحقیقاتی را بر روی بازرسی ظروف سرامیکی رومیزی انجام داده است. ایشان به بررسی یک نوع از عیوب تنها به وسیله آنالیز شدت تصاویر هیستوگرام (Histogram) پرداخت. هیستوگرام نموداري ميله اي است كه بر اساس فراواني داده ها در دسته هايي رسم مي شود و به كمك آن مي توان داده ها را تشريح كرد و نمايش‌ طرز انتشار، فواصل‌ و ارتفاع‌ سلول‌ ها از هم‌ را بررسی نمود. در این مقاله عیوب مختلف، روش ها و تکنیک های بررسی آنها بررسی می گردد. محدوده روش ها شامل Pin-hole های کوچک و ترک برای کاشی های صاف، برپایه قرار دادن *****های خطی جداگانه و برای کاشی های طرح دار، براساس توزیع Wigner و حضور تناوبی فاصله طرح ها و طبق الگوریتم عیوب رنگی طرح چه به صورت شدت رنگ غیرمعمول و خصوصیات ساختاری کاشی های طرح دار است. - عیوب کاشی ها هنگامی که از بازرسی کاشی صحبت می کنیم منظور زمانی است که برای مقایسه دو کاشی برحسب ثانیه صرف می شود و هدف این بازرسی درجه بندی کاشی ها براساس دو پارامتر است که اولی تعیین نام عیب موجود در کاشی و دومی درجه بندی رنگی کاشی است. عنوان کاشی درجه یک به کاشی هایی اطلاق می گردد که یا کاملاً بدون عیب بوده و یا تعداد کمی عیب و در حد قابل قبول دارند. عنوان کاشی درجه دو به کاشی هایی اطلاق می شود که تعدا کمی عیب دارند اما هنوز تعداد عیب ها قابل قبول است. ضایعات هنگامی به وجود می آید که تعداد عیوب بیش از حد گردد. تعدادی از عیوب رایج که موجب آسیب رسیدن به زیبایی کاشی می شوند و بر روی انواع کاشی های ساده و طرح دار مشاهده می شوند را می توان ترک، برآمدگی، تورفتگی، ته سوزنی(پینهول)، آلودگی، عیب چکه ای، حالت موجی و عیوب طرح و رنگ عنوان نمود. در جدول یک به صورت تفصیلی در این مورد توضیح داده شده است. بعد از مشخص شدن عیب، فرآیند بازرسی براساس درجه بندی سایه رنگی (Colour shade) ادامه یافته تا میزان شدت رنگ در نمونه های محصول نهایی یکسان باشد. در صورتی که به توضیحات بیشتری در مورد درجه بندی رنگی اتوماتیک سرامیک ها نیاز دارید می توانید به مقاله شماره دو مراجع که توسط Boukouvalas تهیه شده است مراجعه نمایید. 3- الگوریتم تشخیص عیوب در این بخش به بررسی چند روش کار برای بررسی انواع ویژگی ها در تصاویر کاشی می پردازیم. سپس در بخش پنجم این مشخصات را به عیوب کاشی مرتبط ساخته و به جزییات بیشتر ازقبیل ارتباط نتایج آزمایشی هر کدام از روش های کار با عیوب می پردازیم. 3-1 تشخیص خطی با استفاده از *****های خطی بهینه انواع خطوط مشخص کننده عیب از قبیل ترک های بزرگ، در مقایسه با *****های ramp-Edge و یا step- Edge ساختار خطی پهنی دارند. این روش که از آن در اینجا استفاده می شود، توسط Petrou[3] ایجاد شده است. این روش شامل پیچش یک بعدی به ترتیب در جهات افقی و عمودی است. مواضع امکان وجود خطوط و فرض وجود آن ارزیابی می شود و شکل سیگنال های خروجی اطراف مواضع با شکلی که انتظار داریم مقایسه می شود تا ببینیم خط مورد نظر فرض ما را تایید و یا رد می نماید. *****های پیچشی می توانند برای تشخیص خصوصیات حتی به اندازه پهنای تاچند پیکسل بهینه و استفاده شوند. 3-2 تشخیص نقطه ای با استفاده از *****های نقطه ای بهینه در کاشی های ساده با رنگ روشن، عیوب نقطه ای کوچک با زمینه ایجاد کنتراست زیادی می کند. باتوجه به منابع متفاوت ایجاد تفاوت، (به عنوان مثال تفاوت روشنی)، یک بازرسی ساده کافی نمی باشد و بنابراین روش ***** خطی اشاره شده در بخش 3-1 گسترش یافت و بررسی عیوب نقطه ای کسترش یافت. تنها تفاوت این است که تصویر کاشی توسط تنها یک ***** تهیه می شود که برای استفاده نقطه ای تهیه شده است. 3-3 توزیع ویگنر اگر بخواهیم طرح های معمولی ای را که در کاشی ها مورد مصرف قرار می گیرند، مورد بررسی قرار دهیم، باید از فرکانس فاصله ای استفاده کنیم. آنالیز فرکانس فاصله ای بدین صورت است که ما در آن تصاویر را به اجزاء منحصر به فرد تبدیل نموده و سپس به بررسی هر جزء می پردازیم. بنابراین عیوب ]با مقایسه[ به راحتی قابل تشخیص و جداسازی است. اگرچه در شکل هایی که طرح رندم و اتفاقی دارند نمی توان انتظار داشت ] که در مقام مقایسه بین دو طرح[ در یک نقطه به یک طرح واحد دست یافت و بنابراین به راحتی نمی توان مشخصات آن را ارزیابی نمود. بنابراین جداسازی عیوبی همانند ترک بسیار سخت است. بنابراین ما از فرکانس فاصله ای متصل در توزیع ویگنر استفاده می کنیم. [4] این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم در مناطق متصل، جداسازی طرح را ]در قسمت های مختلف[ بهبود ببخشیم. مطابق این روش، در هر موقعیت براساس پیکسل (x,y)، سری فوریه ترکیبات غیرخطی مقادیر پیکسل در یک طرح به ابعاد N*N را محاسبه نماییم: W(x,y,p,q)=) در این روش p و q براست با 0 ، 1 تاN و و پارامترهای تغییرمکان فاصله و تصویر کاشی است. در حقیقت توزیع ویگنر که در بالا شرح داده شد برای بررسی متناسب و براساس موقعیت پیکسل های تصویر کاشی برمبنای سری فوریه است. تمام اجزای مکانی طیفی ویگنر، براساس تشابه آن ها و براساس W(x,y, 0,0) نرمالیزه می شوند و تنها مشخصه های خاص از طیف های رنگی قابل دستیابی است. نتایج تجربی نشان می دهد که تصاویر ترک تنها تحت تاثیر شکل های عمومی طیف قرار دارند تا مقادیر واقعی. در مرحله بررسی آفلاین، شبیه سازی طیف ویگنر در هر موقعیت پیکسلی تصاویر محاسبه شد. ماتریکس کواریانس می تواند منحصر به فرد باشد. می بایست برای هر پیکسل، تصویر خاضی ارائه شود تا بتوان توزیع آماری هر تصویر در کل شکلی که در آن عیب وجود ندارد، محاسبه گردد. در مرحله آزمایشی، فاصله Mahalanobis در بردار تصویری هر پیکسل، از این توزیع اندازه گیری می شود. مقادیر این فاصله برای ایجاد تصویر نقشه باقیمانده مورد استفاده قرار می گیرد. این تصاویر به وسیله *****های خطی بهینه که در قسمت 3-1 شرح داده شد، برای شناسایی ترک ها مورد استفاه قرار می گیرند. در این روش p و q براست با 0 ، 1 تاN و و پارامترهای تغییرمکان فاصله و تصویر کاشی است. در حقیقت توزیع ویگنر که در بالا شرح داده شد برای بررسی متناسب و براساس موقعیت پیکسل های تصویر کاشی برمبنای سری فوریه است. تمام اجزای مکانی طیفی ویگنر، براساس تشابه آن ها و براساس W(x,y, 0,0) نرمالیزه می شوند و تنها مشخصه های خاص از طیف های رنگی قابل دستیابی است. نتایج تجربی نشان می دهد که تصاویر ترک تنها تحت تاثیر شکل های عمومی طیف قرار دارند تا مقادیر واقعی. در مرحله بررسی آفلاین، شبیه سازی طیف ویگنر در هر موقعیت پیکسلی تصاویر محاسبه شد. ماتریکس کواریانس می تواند منحصر به فرد باشد. می بایست برای هر پیکسل، تصویر خاضی ارائه شود تا بتوان توزیع آماری هر تصویر در کل شکلی که در آن عیب وجود ندارد، محاسبه گردد. در مرحله آزمایشی، فاصله Mahalanobis در بردار تصویری هر پیکسل، از این توزیع اندازه گیری می شود. مقادیر این فاصله برای ایجاد تصویر نقشه باقیمانده مورد استفاده قرار می گیرد. این تصاویر به وسیله *****های خطی بهینه که در قسمت 3-1 شرح داده شد، برای شناسایی ترک ها مورد استفاه قرار می گیرند. 3-4 تعیین عیب ساختاری Chromato این روش برای بازرسی رنگ، طرح و عیوب شکل گرفته در کاشی های با طرح های رندم و اتفاقی مانند کاشی های گرانیتی ایجاد شد. این روش برپایه اطلاعات رنگ و طرح بوده و مشکلات مراحل درجه بندی و آزمایش را برطرف می سازد. در مراحل آزمایشی هنگامی که از کاشی های بی عیب استفاده نمایید، دسته بندی های متنوعی از رنگ های موجود در کاشی می تواند وجود داشته باشد که با کمک ISODATA که تحت سیستم RGB طبقه بندی می شود. سعی برآن است که تعداد این دسته ها، زیاد انتخاب شود تا بتوان سیستم های رنگی را تشخیص داد و خطاهای رنگی به حداقل ممکن برسد. سپس این دسته ها در سیستم رنگی یکنواخت CIE_Luv قرار داده می شود تا از لحاظ ادراکی قابل درک باشد. برای بررسی اتصال دسته های کوچک رنگی و تشکیل دسته های بزرگ تر از هندسه اقلیدسی بهره گرفته می شود. این موضوع با این حقیقت که فاصله اقلیدسی، در فضای رنگی یکسان CIE_Luv بازتاب قابل ادراک و تفکیک دقیق تری دارد، هم خوان دارد. بنابراین تصاویر در گروه های رنگی ای طبقه بندی می شوند که از نظر ادراک یکسان باشند.

هدف
  هدف اين مقاله بررسي ويژگي‏هاي عملكردي كوره با نظارت لحظه به لحظه بر متغييرهاي عملياتي مهم كوره و همچنين تعيين اثر اين متغييرها بر انحناي كاشي است.
3. توليد آزمايشي
مجموعه طراحي شده شامل سيستم دريافت داده مي‏باشد كه اطلاعات مربوط به دما و فشار گاز درون كوره را به صورت خطي و در زمان واقعي، از محل دريچه‏هاي گاز ، جمع‏آوري مي‏كند. همچنين دستگاه اندازه‏گيري انحناي كاشي كه بر روي كوره نصب گرديد، كه مي‏توانست متغيرهاي كوره را به انحناي كاشي ربط دهد.

4. نتايج
4 – 1 تغييرات در دماي مجموعه ترموكوپل‏ها
انحناي  كاشي تحت تاثير تغييرات دماي ست شده براي مجموعه ترموكوپل‏ها كوره مي‏باشد. به عنوان مثالي براي اين وابستگي، نمودارهاي شكل 1، تغييرات انحناي كاشي در برابر تغيير دمايي يكي از ترموكوپل‏ها (TA21) كه در كانال بالايي كوره در منطقه پيك گرمايي قرار داشت را نشان مي‏دهد. اين تغيير دما همراه با خميري شدن سطح و قسمت بالايي كاشي بود، بنابراين انقباض (شيرينكيج) كاشي در اين منطقه نسبت به قسمت پاييني كاشي افزايش مي‏يابد و بدين ترتيب تحدب كاشي كاهش مي‏يابد.

4 – 2 تاثير وجود گپ‏ها در در كوره بر انحناي كاشي
وجود گپ‏ها در كوره باعث ايجاد ناپايداري در كل كوره مي‏شود، كه اين ناپايداري‏ها تنها تغييرات دمايي نيست بلكه تغييرات در فشار درون كوره را نيز در بر مي‏گيرد، كه در نتيجه آن در انحناي كاشي تغييراتي ايجاد مي‏شود. كاشي هايي كه بلافاصله بعد از گپ از كوره خارج مي‏گردند ميلي به تحدب ندارند (شكل 2). در بعضي اوقات به دليل رخ دادن تغييرات دمايي در ناحيه پخت و نيز در ناحيه خنك‏كننده همزمان تقعر نيز داريم.

4 – 3 بررسي كنترل پارامترهاي تنظيم كننده رفتار دريچه هاي گاز مشعل‏ها
 تغييرات مداوم سريع در دما كه به دليل گپهاي كوچك دركوره اتفاق مي افتد اشاره بر كنترل دما دارد، كه اساسا به وسيله باز شدن دريچه گاز مشعل‏ها صورت مي‏پذيرد و ممكن است به خوبي براي مدوله كردن اين تغييرات تنظيم نشده باشد. در واقع، با تجزيه و تحليل داده هاي ثبت شده از باز شدن دريچه‏ها ، مشاهده مي شود كه آنها دائماً در حال نوسان هستند. اين نوسانات، كه ممكن است به دليل انتخاب غلط مقادير برنامه ريزي شده پارامترها در كنترل‏ كننده‏هاي PID كه موقعيت دريچه‏ها را تنظيم مي‏كنند باشد، باعث تداوم در تغييرات دمايي ثبت شده در ترموكوپل‏هاي متفاوت مي‏شود. اين پارامترها از پيش به منظور پيشرفت عملكرد كوره بررسي و اصلاح شده است. تنظيمات ايجاد شده در پارامترهاي كنترلي متفاوت كه از تمامي كنترل‏كننده‏ها گرفته شده است در جدول شماره 1 آمده است. شكل 3 نشان مي‏دهد كه چگونه، با كاهش دوره نوسانات دريچه ممكن است به ثبات بيشتر دمايي برسيم.

5. نتيجه گيري نهايي:
1 - اين تحقيق نشان مي دهد كه تغييرات دمايي كه در ماژول‏هاي منطقه پخت كه بيشينه دما را دارند رخ مي دهد، منجر به تغيير انحناي كاشي مي‏شوند. اين موضوع اشاره بر وجود يك استراتژي براي كنترل انحناي كاشي به وسيله اندازه گيري انحناي كاشي و عملكرد خودكار بر روي حلقه انتخاب شده دارد.
2 - زماني كه گپ در داخل كوره رخ مي‏دهد، دما در تمام نقاط كوره تغيير مي‏كند بنابراين اصلاح انحناي كاشي بسيار مهم است.
3 - از مطالب فوق مشخص گرديد كه سازنده كوره بايد تمامي پارامترهاي شيرهاي گاز كه دائماً باعث نوسان دما مي‏شوند را بر اساس عيوب مشاهده شده در كاشي كنترل نمايد. اين حالت همچنين به طور قابل ملاحظه‏اي عمر مفيد دريچه‏هاي گاز را كاهش مي‏دهد.
4 – كنترل پارامترهاي شيرهاي گاز تعيين كننده ايجاد تنظيمات مناسبي است كه قادر به واكنش در برابر تغييرات كوچك دمايي در يك زمان مناسب هستند. اين بازده تعادل حرارتي كوره و در نتيجه انحناي پخت كاشي را بالاتر مي‏برد



تاريخ : جمعه ششم مرداد 1391 | 1:38 | نویسنده : ایمان رستگار
سمينار شناخت فن آوري چاپ ديجيتال و بررسي و طبقه بندي عيوب كاشي و راه حل رفع آنها از 9 الی 12 شهريور ماه 1391 در شهر يزد به مدت چهار روز توسط نشريه سراميك و ساختمان و حمايت پارك علم و فن آوري يزد و كانون هماهنگي دانش و صنعت لعاب و كاشي و سراميك و شركت هاي توليدكننده چاپ ديجيتال برگزار مي گردد.


در این دوره آموزشی آقای دکتر گیودو ناستی مدیر تحقیقات سنترو سرامیک بولونیا در ایتالیا به تدریس خواهند پرداخت و ترجمه کتاب بسیار مفید ایشان درخصوص عیوب تولید کاشی و سرامیک در پکیج سمینار تقدیم عزیزان خواهد شد. هم چنین چاپ دیجیتال و موارد مرتبط با آن نیز توسط مهندس محمد حسین خدابخش مدیر مسئول نشریه سرامیک و ساختمان و هم چنین مهندس مازیار منتظریان دانشجوی دکتری سرامیک دانشگاه علم و صنعت که هردو در زمینه چاپ دیجیتال فعالیت دارند ارائه خواهد شد و اصول کار با این دستگاه و کلیه اجزا، نرم افزارها، قطعات و رنگ دیجیتال به همراه یک کتاب و سی دی در اختیار شرکت کنندگان قرار داده خواهد شد.


هم چنین کارشناس ایتالیایی از شرکت های تامین کننده ماشین آلات، رنگ و طرح کاشی نیز کارگاه آموزشی مفیدی برگزار نموده و در تمام طول چهار روز آماده پاسخ به سئوالات عزیزان خواهند بود.







 







سر فصل‌هاي دوره‌هاي آموزشي - شناخت فن آوري چاپ ديجيتال



1- اصول كار و انواع دستگاه‌هاي چاپ دیجیتال



1-1- عملكرد سيستم  CIJ



1-2- عملكرد سيستم  DOD



1-3- عملكرد سيستم  SOD





2- اجزای دستگاه



2-1- مخزن رنگ دستگاه ديجيتال



2-2- هدهای پرینت



2-3- بردهای کنترل دستگاه



2-4- عملكرد سیستم گردش رنگ در دستگاه



2-5- نرم افزارهاي دستگاه چاپ ديجيتال




3- تنظیمات دستگاه




4- جوهرهای چاپ



4-1- مزایا و محدودیت‌هاي موجود در جوهرهاي چاپ ديجيتال چيست؟



4-2- ترکیب و روش تولید رنگ‌هاي ديجيتال چيست؟



4-3- شناخت تأمين كنندگان و انواع جوهرهاي چاپ ديجيتال




4-3- مشكلات و محدوديت‌ها در توليد جوهرهاي چاپ ديجيتال



4-3- خواص و کنترل کیفیت رنگ‌هاي ديجيتال به چه صورت انجام مي‌شود؟



5- طراحی در چاپ دیجیتال



5-1- تنظيمات مورد نياز براي تصاوير



5-2- معنی RGB  و CMYK و منابع تصویر



5-3- تهیه Profile چگونه و به چه منظور انجام مي‌شود؟



5-4- دستگاه‌ها و ابزارهاي مورد نیاز (اسپکتروفتومتر و نرم‌افزارهاي Photoshop ، Measure Tools،Profile Maker )



6- معرفي شركت‌هاي اصلي توليد كننده دستگاه و مشخصات دستگاه‌هاي چاپ ديجيتال



6-1-  INTESA، DURST، TecnoFerrari،  Siti B&T، Jettable،   Kerajet، Sacmi، Creta print، TSC، Flora، Gongzheng، King-Tau، Long، New-king-time، Yun-An،  System، Sertam،Teckwin، Hope و ....


در اين سمينار علاوه بر مباحث اصلي سمينار  تكنسين هاي شركت توليدكننده چاپ ديجيتال نيز مطالبي ارائه مي نمايند.



سر فصل‌هاي دوره‌هاي آموزشي بررسي و طبقه بندي عيوب كاشي و راه حل رفع آنها





1- فنآوري توليد كاشي

     1-1- پارامترهاي تأثيرگذار در مراحل مختلف فرآيند توليد

           1-2- پارامترهاي مرتبط با سايش خشك و تَر و تنظيمات مربوطه



 

           1-3- پارامترهاي مرتبط با اسپري دراير و تنظيمات مربوطه



 

           1-4- پارامترهاي مرتبط با خشك كردن و تنظيمات مربوطه



 

           1-5- پارامترهاي مرتبط با آماده سازي لعاب و تنظيمات مربوطه



 

           1-6- پارامترهاي مرتبط با اعمال لعاب و چاپ و تنظيمات مربوطه



 

           1-7- پارامترهاي مرتبط با فرآيند پخت و تنظيمات مربوطه



 

     1-2- ارتباط بين پارامترهاي مختلف توليد با يكديگر



 

     1-3- روابط بين پارامترهاي مختلف توليد و ويژگي‌هاي محصولات مياني و محصول نهايي






2- انواع عيوب


     2-1- عيوب مرتبط با بدنه

     2-2- عيوب مرتبط با لعاب


     2-3- عيوب مرتبط با تغيير پارامترهاي مختلف توليد


 



3- راه حل‌هاي رفع عيوب



 

     4-1- ترتيب و توالي اقدامات لازم براي رفع عيوب


     4-2- آشنايي با مشخصه‌هاي هر عيب


     4-3- يافتن ارتباط بين مشخصه هر عيوب با پارامترهاي مختلف توليد


4- مشاهده نمونه‌هاي واقعي عيوب و بحث و تبادل نظر پيرامون آنها



تدريس كتاب Ceramic Tiles Manufacturing Defects: Diagnosis & Therapy توسط نويسنده كتاب




پكيج آموزشي سمينار:پذيرايي از شركت كنندگان به همراه صرف نهار در هتل بين المللي در چهار روز، بسته آموزشي شامل سي دي چاپ ديجيتال، كتاب آموزشي دوره و فايل هاي ارائه شده در دوره و هداياي ويژه مي باشد.
هزينه دوره حدوداً 250 هزار تومان براي هر نفر مي باشد كه 25 درصد تخفيف براي دانشجويان درنظر گرفته مي شود.
با توجه به  محدوديت ظرفيت، شركت در دوره با توجه به اولويت ثبت نام مي باشد.



دبيرخانه سمينار:تهران، توانير شمالي، كوچه هومان، پلاك 2، طبقه همكف
تلفكس: 88884118 و 88878671 الي 4 (داخلي 134)
www.ceramic-sakhteman.com
E-Mail: info@ceramic-sakhteman.com


تاريخ : جمعه ششم مرداد 1391 | 1:32 | نویسنده : ایمان رستگار

مسلماً افرادی که در کارخانجات تولیدی کاشی و سرامیک مشغول به کار هستند با عیوب کاشی کم و بیش آشنایی دارند. بحث و بررسی انواع عیوب مشاهده شده در کاشی‌ها، توضیح علت شکل‌گیری آن ها و روش های رفع آن می تواند برای مهندسین و کارشناسان شرکت‌های تولیدی بسیار مفید باشد. در این مقاله شما با مهم‌ترین عیوب کاشی‌ها و راه حل هایی برای رفع آن آشنا می‌شوید:

عيب حفره سوزني (Pinhole):

عيب به صورت حفره‌هاي کوچک که در تمام سطح توزيع شده است ظاهر مي‌گردد. اندازه حفره‌ها کمتر از یک ميليمتر است .حفره همچنين با يک گودي و فرورفتگي اندک ظاهر می‌شود.

علتهای احتمالی شکل گیری:

1- اين عيب می‌تواند به دليل آلودگي لعاب بامواد زودگداز باشد.

2- آلودگي لعاب که در حين پخت تجزيه مي‌گردد، می‌تواند علت ديگر باشد.

3- ترکيب نامناسب لعاب براي دماي مورد نظر

4- وجود سولفات سديم، سولفات پتاسيم حتي به ميزان اندک سوزني ايجاد مي‌کند زيرا تجزيه شده و گاز ايجاد مي‌نمايند.

5- پايين بودن ويسکوزيته لعاب

6- آلودگي در آّب

7- گردو خاک روي سطح لعاب

روش های رفع عیب:

1- زمان سايش لعاب را براي کاهش اندازه آلودگي افزايش مي‌دهيم.

2- الک کردن لعاب و انگوب به‌طريقي که ذرات درشت را خارج کند.

ترک (1)

ترکيب منظمي از ترک که در لبه ها وجود دارد و لعاب را مثل بدنه تحت تاثير قرار مي دهد.

علت های احتمالی شکل گیری:

1- اين عيب می‌تواند به دليل شوک حرارتي (در مرحله پيش پخت، حرارت سريع داده شود) و يا اختلاف حرارتي زياد بين بالا و پايين رولر باشد.

2- اين عيب می‌تواند در حين پرسينگ هم اتفاق افتاده باشد.

روشهای رفع عیب:

1- سيکل و منحني حرارتي را به روشي که شوک حرارتي کاهش داده شود تغيير داد.

2- نصب مشعل در جاهاي مناسب

3- انجام تنظيمات پرس به نحوي که تلرانس بين تيغه‌ها و پانچ‌ها مناسب مي‌باشد.

4- هواگيري بخوبي انجام شود.

 

ترک (2)

عيب از ترک‌هاي کوچکي که روي سطح پوشانده تشکيل شده و عمود به لبه‌هاي کاشي هستند.

علتهای احتمالی شکلگیری:

عيب می‌تواند به اعمال لعاب مربوط باشد که به دلايل زير است:

1-فيکساتيو تجزيه شده باشد.

2-دانسيته لعاب مناسب نباشد.

3-لعاب بيش از حد سايش شده باشد.

4-جذب متغير لعاب روي بيسکويت

روشهای رفع عیب:

1-پارامترهاي اعمال لعاب را کنترل کنيم .

2-سرعت خشک شدن لعاب را افزايش داده تا عيوب کاهش يابد.

3-کاهش ماندگاري قبل از پخت

4-خصوصيات جذب بدنه را با تنظيم پرس و فرآيند خشک شدن بهبود دهيم.

خراش (Scratch):

عيب به دليل کشيده شدن رنگ چاپ سيلک در جهات خاص ايجاد می‌شود.



تاريخ : جمعه ششم مرداد 1391 | 1:32 | نویسنده : ایمان رستگار

بررسی عیوب لعاب و راه حل های رفع آنها

بررسی عیوب لعاب و راه حل های رفع آنها

عیوب موجود در کاشی های سرامیکی لعابدار علل متفاوتی دارند. یکی از اصلی ترین عیوب کاشی های سرامیکی لعابدار، عیوب لعاب می باشد. جهت به حداقل رساندن و شناختن این عیوب مقاله زیر تقدیم می شود.

 **عیب خزیدگی لعاب یا Crawling**

ظاهر و وضعیت:

لعاب نگرفتگی بدنه (عاری بودن نقاطی از بدنه از لعاب)، به صورتیکه لعاب به شکل جزیره ای در حد فاصل نقاط بدون لعاب تجمع پیدا می کنند.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1- وجود روغن، گریس، گرد و خاک و ...بر روی قطعه بیسکوئیت شده قبل از لعاب کاری

2- ایجاد ترک در لایه لعاب طی مرحله خشک کردن و قبل از پخت به علت وجود مواد کلوئیدی بیش از اندازه در لعاب.

3- وجود نمک های محلول در بدنه

4- اعمال زیاد لعاب به بدنه (ضخیم یا غلیظ بودن لعاب)

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1- تمیز نگه داشتن قطعه بیسکوئیت شده

2- با دقت جابجا کردن قطعاتی که به روش غوطه وری، لعاب زده میشوند.

3- کم کردن مقدار رس در لعاب

4- افزودن کربنات باریم (به مقدار 1 تا 2.5 درصد) جهت رسوب کردن نمک های محلول

5- کاهش مقدار لعاب اعمال شده

**عیب ترک شبکه ای لعاب یا Crazing**

ظاهر و وضعیت:

ترک ریز شبکه مانند بر روی سطح لعاب.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-عدم تطابق انبساط حرارتی بدنه و لعاب (بدنه باید انبساط حرارتی بالاتر نسبت به لعاب داشته باشد تا لعاب به اندازه کافی تحت فشار قرار بگیرد. )

2- اعمال لعاب خیلی ضخیم یا غلیظ

3-انبساط رطوبتی بدنه

4- پخت بدنه یا لعاب در دمای پایین تر از حد لازم

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     افزودن انبساط حرارتی بدنه بوسیله :

- پخت بدنه در دمای بالاتر

- نگه داشتن بدنه در بالاترین دما به مدت طولانی تر

- افزودن مقدار سیلیس بدنه

2- کاهش انبساط لعاب بوسیله:

- افزودن سیلیس یا کائولن به لعاب

-استفاده از فریت بوراکس با انبساط حرارتی

-کاهش ضخامت یا درجه غلظت لعاب

-کاهش تخلخل بدنه

**عیب خروج از حالت شیشه ای یا Diversification**

ظاهر و وضعیت:

لعاب های شیشه ای به صورت مات ظاهر می شوند.

لعاب های ترانسپارت  ظاهری شیری رنگ پیدا می کنند (اغلب رنگ های مایل به آبی تا صورتی روی بدنه های تراکوتایی)

عوامل ایجاد کننده این عیب:

اگر در طی خنک شدن لعاب، عمل رسوب لعاب رخ دهد شاهد رخ دادن پدیده های زیر و شاهد بروز عیب Diversification در لعاب ها هستیم:

1-     ظهور کریستال های ریز در سطح لعاب (کریستال های سیلیکات های کلسیم، روی و ...)

2-      رسوب شیری رنگ (بورات کلسیم)

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     سریعتر خنک شدن لعاب تا دمای کمتر از 700 درجه سانتی گراد (به عبارت دیگر وقتی که لعاب در حالت نیمه مذاب قرار داشته باشند)

2-     کاهش مقدار آهک در لعاب

3-     افزودن کائولن به لعاب

4-     استفاده از لعاب با قابلیت حل شدن کم به جای استفاده از لعاب های بدون سرب

**عیب جوش و تاول زدن Blistering**

ظاهر و وضعیت:

دهانه های ترکیده ای که آتشفشان مانند بوده و اغلب دهانه باز و بزرگ در سطح دارند.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-     ایجاد گاز به علت وجود مواد تولید کننده گاز در حین پخت

2-     عدم پخت کامل لعاب

3-     بدنه و یا لعاب در دمای بیشتر از اندازه کافی پخته شوند.

4-     عدم تطابق کامل لعاب و بدنه.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-پخت آهسته تر و یا نگه داشتن قطعه به مدت طولانی تر در دمای بالا.

2-کم کردن طول سیکل پخت یا کم کردن زمان قرار گرفتن در دمای ماکزیمم یا دمای Drop

3- تغییر ترکیب لعاب یا بدنه

**عیب لعاب ضربه خورده Knocked glaze**

ظاهر و وضعیت:

مواضع لعاب نگرفته در بدنه دیده می شود.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

پاک شدن یا ضربه خوردن لعاب قبل از پخت

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     جابه جا کردن قطعه با دقت زیاد و فقط زمانی که کاملاً خشک شده باشد.

2-     افزودن یک بایندر به لعاب (به عنوان مثال: یک درصد صمغ، نشاسته یا کربوکسی متیل سلولز سدیم)

**عیب کم شدن لعاب Starved glaze**

ظاهر و وضعیت:

وجود مواضع کم رنگ و پر رنگ در لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

مواد فرار در لعاب از سطح بدنه بوسیله تجهیزات نسوز کوره (Kiln furniture) که متخلخل هستند مکیده می شوند.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     اجتناب از قرار دادن قطعات لعاب دار  بیش از اندازه نزدیک به آجرهای کوره و یا پایه های جدید.

2-     پخت نکردن هم زمان پخت بیسکوئیت و پخت لعاب

**عیب قطعات چسبیده یا Stuck ware**

ظاهر و وضعیت:

چسبیدن قطعات به یکدیگر یا به صفحه نسوز کوره

عوامل ایجاد کننده این عیب:

تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب یا جاری شدن لعاب به علت نرم شدن زیاد بر روی صفحات کوره.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-اطمینان از عدم تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب

2-پاک کردن لعاب از پایه قطعات لعاب خورده

3-استفاده از روش دیرگداز یا ریختن پودر بر روی صفحات کوره

**عیب لکه دار شدن لعاب یا Specking**

ظاهر و وضعیت:

وجود لکه های تیره در لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

آلوده شدن سطح لعاب در اثر :

1-زنگ جدا شده از ابزارهای زنگ زده و نشستن ذرات بر روی لعاب

2-ذرات جدا شده از قطعات بیسکوئیت شده و افتادن آنها بر روی لعاب

3- ذرات جدا شده به هنگام دکور کردن وافتادن انها بر روی لعاب در خلال لعاب کاری غوطه وری

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     اطمینان از عاری بودن ابزارها و مخازن لعاب از زنگ زدگی

2-     اطمینان از عاری بودن قطعات بیسکوئیت شده از مواد جدا شده، قبل از لعاب کاری غوطه وری

3-     سرند کردن لعاب به طور مرتب و منظم

**عیب پوسته ای شدن لعاب Peeling**

ظاهر و وضعیت:

کنده شدن و یا رو آمدن لعاب از روی سطح بدنه(بیشتر در لبه ها ایجاد می شود)

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-     قرار داشتن لعاب تحت فشار بیش از حد

2-     مهاجرت نمک های محلول به سطح بدن هنگام خشک شدن یا پخت که باعث کاهش پیوستگی و چسبندگی لعاب می شود.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     کاهش انبساط حرارتی بدنه بوسیله:

-         کاهش دمای پخت

-         کاهش زمان نگه داری بدنه در دمای حداکثر پخت

2-     افزایش انبساط حرارتی لعاب بوسیله:

-         کاهش میزان سیلیس و یا آلومینا در لعاب

-         افزودن فریت قلیایی با انیساط حرارتی بالا

3-     افزایش کربنات باریم (به میزان 1 تا 2.5 درصد) به بدنه جهت رسوب نمک های محلول

4-     کشیدن اسفنج مرطوب به لبه ها و دسته های قطعات قبل از پخت بیسکوئیت

**عیب پینهول یا Pinhole**

ظاهر و وضعیت:

وجود سوراخ های نازک سوزنی شکل در لعاب بعد از پخت

عوامل ایجاد کننده این عیب:

خروج گاز از بدنه و یا لعاب در خلال پخت به دلیل:

1-پخت بدنه در دمای پایین تر از حد لازم

2-وجود هوای حبس شده در گل (بدنه)

3-اعمال بیش از حد رنگ های زیر لعابی  و یا پخت آنها در دمای بیش از حد لازم.

4-وجود نمک های محلول (سولفاته) در بدنه

5-وجود بیش از حد وایتینگ (آهک و ....) در لعاب

6-پخت لعاب در دمای پایین تر از حد لازم

7-ایجاد گازهای فرار در لعاب به علت پخت لعاب در دمای بیش از حد لازم

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     پخت بدنه تا دمای توصیه شده

2-     ورز دادن (Aging) کامل گل (بدنه) پلاستیک جهت خروج کامل هوا

3-     کاهش میزان رنگ های زیرلعابی

4-     افزودن 1 تا 2.5 درصد کربنات باریم به بدنه

5-     کاهش میزان وایتینگ در لعاب

6-     کاهش دمای پخت لعاب

7-     پخت لعاب تا دمای توصیه شده

**عیب شوره زدن یا Sulphuring**

ظاهر و وضعیت:

وجود باقیمانده یا شوره کم رنگ بر روی سطح لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

واکنش گازهای سولفوری موجود در اتمسفر کوره با لعاب

1-     وجود سولفات در بدنه

2-     وجود گوگرد در گازهای کوره

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-ایجاد امکان تهویه کافی در اتمسفر کوره

2-پخت بیسکوئیت تا دمای بالا و در زمان کافی جهت سوختن کامل کربن و گوگرد و خارج شدن آنها از بدنه

**عیب کم رنگ شدن لعاب یا Blurring**

ظاهر و وضعیت:

کم رنگ شدن رنگ های دکور

عوامل ایجاد کننده این عیب:

قابلیت انحلال بالای اکسید های رنگی نسبت به لعاب رنگی

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-تجربه یک نوع لعاب دیگر

2-افزودن رس به پیگمنت

3-کاهش دمای پخت

**عیب رنگ پریدگی یا Firing away**

ظاهر و وضعیت:

کم رنگ شدن یا بی رنگ شدن

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-پخت در دمای بالاتر از حد لازم

2-کم رنگ شدن یا رنگ پریدگی صورتی زیر لعابی قلع-کروم در لعاب های با اسید بوریک زیاد

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-پخت در دمای پایین تر

2-استفاده از لعاب های دیگر

**عیب ایجاد رنگ های مات یا Matt colors**

ظاهر و وضعیت:

بافت مات در لعاب ایجاد می شود.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-خروج از حالت شیشه ای (تبلور مجدد)

2-معمولاً به علت پخته شدن در دمای پایین تر نیز این عیب رخ می دهد.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     پخته شدن در دمای بالاتر و پخته شدن با زمان طولانی تر در دمای حداکثر

2-     به توضیحات قسمت Diversification مراجعه کنید.

 انگوب

دلایل اعمال انگوب:
انگوب ترکیبی است که ما بین بدنه بسکوییت و لعاب قرار می گیرد.
اصولا به سه دلیل عمده انگوب اعمال می شود:
1.پوشاندن رنگ بدنه
2. کم کردن اختلاف ضریب انساط حرارتی بده و لعاب
3. کاهش احتمال بروز عیب پین هول
مورد سوم دلیل اصلی اعمال انگوب است.
اگر لعاب شيشه اي و داراي خاصيت پشت نمايي باشد،‏ رنگ و مشخصات ظاهري بدنه را نمايش ميدهد. براي اينکه محيط مناسبي براي ايجاد دکور داشته باشيم بايد علاوه بر پوشش رنگ بيسکوييت, زمينه قابل دکور و شرايط مناسبي را فراهم کنيم. لذا از انگوب استفاده مي‏کنيم.
انگوب در واقع يک لايه حد واسط است (‏بين لعاب و بدنه)‏ که جهت رفع عيوبي چون رنگ نا مطلوب بدنه و يا اصلاح کننده مشکل ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ مورد استفاده قرار مي‏گيرد.
هنگامي که با لعاب ترانسپارنت سرو کار داريم،‏ هميشه بحث از لايه پوشاننده سطح بيسکوييت و زير لعاب ترانس هم در ميان است. با اين اوصاف بايد از انگوب،‏ به عنوان يک لايه کدر و سفيد که پوشاننده رنگ سرخ،‏ قهوه اي يا صورتي بدنه بيسکوييت است،‏ نام برد. انگوب،‏ گاهي با خواص اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏عموما افزايش)‏ و برقرار کردن تناسب آن با بدنه،‏ سبب بهبود کيفيت و قيمت تمام شده کاشي مي‏شود‏.
انگوب با تعديل واکنش‏ها‏ي بدنه با لعاب سبب بهبود کيفيت سطح لعاب و زيبايي آن نيز مي‏شود‏. در شرايط خاص و براي اعمال بک لعاب ويژه (‏مثلا لعاب متاليک)‏ وجود انگوبي با شرايط خاص که اهداف مورد نظر در تشکيل فاز‏ها‏ و شرايط لعاب را القا کند نيز ضروري است.


سيستم اعمال لعاب و انگوب به روش بل


معمولا انگوب از مواد خام (‏شامل سيليس و کائولن و فلدسپات وسيليکات زير کونيم و...)‏ و نيز بخشي فريت تشکيل شده که بايست داراي خواص زير باشد:
1- ارزان‏تر ‏از لعاب رويه باشد.
2- زمينه اي سفيد و قابل دکور شدن را فراهم آورد.
3- در دماي پخت لعاب،‏ داراي جذب آب بين صفر تا يک درصد باشد.
4- داراي خاصيت پوشانندگي بوده و اثر نم و رطوبت جذب شده از پشت بيسکوييت – چه در زمان نصب و چه بعد از آن هنگام کارکرد- را نشان ندهد. (‏اثر لکه آب)‏
5- ممكن است داراي خاصيت اصلاح کننده ضريب انبساط حرارتي لعاب باشد.
6- داراي سازگاري با بافت لعاب بوده و کيفيت لعاب تک لايه را بهبود ببخشد.
7- در برخي لعاب‏ها‏ي خاص مثل لعاب متاليک،‏ انگوب داراي خواص منحصر به فردي است که بدون آن امکان استفاده از آن لعاب خاص (‏لعاب متاليک)‏ فراهم نمي‏شود‏.
8- به دوام لعاب افزوده و در دراز مدت سبب بروز عيوب در لعاب (‏مثل ترک اتوکلاو و پوسته اي شدن لعاب)‏ نشود.
9- هم با لعاب و هم با بدنه بيسکوييت پيوند محکمي ايجاد کرده و تحت هيچ شرايطي ازهيچ کدام جدا نشود.
اصولا سطح انگوب مات و کمي زبر است و تمايل به ذوب - ولو اندک – در انگوب نداريم.
براي طراحي انگوب مي‏توان از درصدي فريت مشابه لايه لعاب رويي بعنوان گداز آور استفاده کرده و ساير مولفه‏ها‏ي مورد نياز را به آن افزود. اين مولفه‏ها‏ شامل:‏
- سيليکات زير کونيم (‏بعنوان سفيد کننده و اپک کننده)‏
- اکسيد آلومينيم (‏بعنوان دير گداز کننده و پوشاننده)‏
- دي اکسيد سيليسيم يا سيليس (‏به عنوان دير گداز کننده و بالا برنده ضريب انبساط حرارتي)‏
- اکسيد روي (‏بعنوان سفيد کننده و پوشانده)‏
- انواع کائولن‏ها‏ (‏دير گداز کننده و عامل جلو گيري از رسوب)‏
- انواع مرغوب بنتونيت و بالکلي (‏جلوگيري از رسوب)‏
- افزودني‏ها‏ (‏مثل چسب و روانساز)‏
و ساير مواد کمکي هستند. جهت استفاده از انگوب براي اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ نيازمند آن هستيم که مسئله جذب رطوبت توسط بيسکوييت بلافاصله پس از خروج از کوره و انبساط رطوبتي تدريجي آن را در نظر بگيريم.
بهتر است همواره ضريب انبساط حرارتي مجموعه انگوب و لعاب طوري طراحي شود که محصول نهايي خروجي کوره (‏در ضلع طويل با ابعاد بين 25 الي 45 سانتيمتر) داراي 2 الي 3 واحد پلاناريته تاب محدب (‏حدود 0.2 الي 0.3 ميليمتر در مرکر ضلع)‏ باشد.
معمولا در بدنه کاشي ديواري پس از گذشت زمان اندکي (‏مثلا يک تا دو هفته)‏ به دليل انبساط رطوبتي بدنه اين تاب تحدب کاهش يافته و به صفر متمايل مي‏گردد. طبق توصيه کتب معتبر سراميکي معمولا ضريب لعاب نسبت به بدنه بايد 10 واحد کمتر باشد تا همواره لعاب تحت فشار قرار گيرد و به مرور زمان با مشکل ترک لعاب يا crazing در کاشي ديواري مواجه نشويم.
در خصوص بدنه‏ها‏ي کاشي کف ويا پرسلاني،‏ معمولا به دليل کمبود يا عدم وجود جذب آب با اين وضع موجه نيستيم،‏ در برخي موارد حتي افزايش ميزان تحدب ديده مي‏شود‏.
· تجربه شخصي نشان داده که اين مقدار اختلاف ضريب انبساط لعاب و انگوب سبب بروز تاب تحدب شده و از نظر بازار و مشتري پذيرفته نيست. در صورتي‏که بدنه کاشي استاندارد و داراي انبساط رطوبتي کم (‏معادل 0.06 درصد ويا کمتر)‏ باشد،‏ ضمن ارتقاي کيفي انگوب و افزايش الاستيسيته آن،‏ مي‏بايست‏ اختلاف ضريب لعاب و بدنه تا حد 10 درصد ضريب بدنه کاهش يابد. براي مثال براي بدنه‏ها‏ي نرمال کاشي ديوار با ضريب انبساط حرارتي حدود 60 الي 70 اين مقدار 6 الي 7 واحد و ضريب مطلوب لعاب 58 الي 63 و انگوب نيز با کمترين خاصيت اصلاحي ضريب انبساط توصيه مي‏شود‏.
بنا به استنباط شخصي نگارنده اگر کاشي را به مثابه يک نقاشي نگاه کنيم،‏ بخش اصلي و ساختار کاشي در واقع چهار چوب و بوم است که هميشه داراي ويژگي‏ها‏ي ثابت و بدون تغيير است. در حاليکه نقش و اصل زيبايي آن توسط طرح ايجاد مي‏شود‏ و تعيين کننده قيمت و بهاي کار است. پس توليد کننده بايد با انجام طراحي مناسب از دغدغه‏ها‏ي ساختار اصلي کاشي فارغ شده و مشتري نيز به کيفيت کاشي اطمينان داشته باشد و گروه توليد كنندگان همگي روي نقش و طرح کاشي تمرکز نمايند.



تاريخ : دوشنبه بیست و ششم تیر 1391 | 17:57 | نویسنده : ایمان رستگار
 

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

 

مهندس محمود نارويي رسولخاني
 

 

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

 

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

عمل تشخيص عيب مستلزم اين‌ است كه تمام سطح كاشي تصويربرداري و آناليز شود. هدف از بازرسي رسيدن به آناليز آماري پارت‌هاي توليدي مي‌باشد. بنابراين همه پارت‌هاي كاشي بدون عمل نمونه‌برداري به صورت مجزا تصويربرداري خواهند شد. تصوير به صورت مستقيم و همزمان درروي خط ثبت مي‌شود. الگوريتم آناليز تصوير بايد به اندازه كافي و متناسب با سرعت خط توليد باشد. (4)
 

تصويربرداري وعكاسي:

ما قصد داشتيم تصاويري ايجاد كنيم كه چشم انسان راحت‌تر مي‌تواند آن‌ها را تشخيص و تحليل كند. ما از عمليات اصول تصويربرداري و شكل‌شناسي برروي عكس كاشي سراميكي استفاده كرديم. بنابراين ما تصاوير جديدي را كه فقط شامل عيوب سطحي مي‌باشند را بررسي مي‌كنيم زيرا اين امر باعث آسان‌سازي عمليات فرآيند تشخيص و سورت به‌وسيله تفسير اپراتور مي‌شود. عكس‌هایی كه توسط دوربين آنلاين گرفته شده در خط توليد نگهداري مي‌شود. تصويرگرفته شده به نوع ديگري از تصوير (Binary,Gray Scale) به منظور مناسب‌تر شدن براي الگوريتم تشخيص عيوب مختلف كه براي انواع عيوب بكار مي‌رود تبديل مي‌شود. به‌جاي استفاده از الگوريتم‌هاي استاندارد و قوانين رياضي روش‌هاي ديگري كه در قسمت‌هاي بعدي در مورد آن‌ها بحث خواهيم كرد مانند تشخيص لبه، عمليات شكل شناسي، كاهش نويز، فرآيند هموار و يكنواخت كردن، همسان‌سازي هيستوگرام و تنظيم شدت مورد استفاده قرارمي‌گيرند (5) و (6).

تاثيرات نورپردازي نامناسب و حساسيت به فضاي CCD دوربين به‌وسيله آناليزكردن نمونه كاشي ساخته شده از پلكسيگلاس(Plexiglas) سفيد كه تصويرش قبلاً به قسمت‌هاي 8 در 8 تقسيم شده تصحيح مي‌شود و اين عدد رابطه بين توزيع رزلوشن فضای و زمان محاسبه را نشان مي‌دهد.

 

لبه يابي:

يك لبه ممكن است مرز بين دوناحيه نامتشابه دريك تصوير باشد. لبه‌ها ممكن است سطوح متفاوت يك شي يا شايد يك مرزي بين نور و سايه كه روي يك سطح منفرد مي‌افتد باشد. اصولاً يك لبه به راحتي پيدا مي‌شود چون تفاوت‌ها در مقدار پيكسل‌ها بين نواحي به طورنسبي با در نظرگرفتن گراديان‌ها به راحتي قابل محاسبه هستند. بسياري ازتكنيك‌هاي استخراج لبه مي‌توانند به دو فاز مشخص تقسيم شوند:

-          پيداكردن پيكسل‌ها در تصوير جایی كه لبه‌ها احتمالاً ايجاد مي‌شوند به‌وسيله جستجو كردن براي ناپيوستگي‌ها در گراديان‌ها

-          ارتباط دادن اين نقاط لبه طوري كه در راستاي منحني‌هاي خطي تعريفي از لبه را نشان دهد.

 

آستانه‌يابي تمام پيكسل‌هایی را كه اصولاً متعلق به شي يا اشياء در يك عكس هستند را ايجاد مي‌كنند. راه حل ديگر دراين مورد يافتن تمام پيكسل‌هاي متعلق به مرزهاي شي مي‌باشد.

 
 

جهت دريافت متن كامل مقاله با ما در تماس باشيد:

تلفن: 88884118

اي ميل: info@ceramic-sakhteman.com




تاريخ : دوشنبه بیست و ششم تیر 1391 | 17:43 | نویسنده : ایمان رستگار
تهيه و تنظيم خبر:
مهندس مازيار منتظريان - دانشجوي دكتري سراميك
 
كارخانجات نوين در صنعت كاشي امروزه تمايل دارند تا از فرآيند سايش و دانه بندي خشك در صنعت خود بهره برداري كنند. شركت RAK در امارات اخيرا پلانتي را راه اندازي نموده است كه با كمك شركت Manferedini & Schianchi خط توليد خود را به فرآيند سايش خشك مجهز كرده است.

 

 

 هنگاميكه فرآيند سايش، بصورت خشك انجام مي شود، معمولا توزيع اندزه ذرات نرمال، حاصل نمي شود و درصد ذرات بسيار ريز افزايش مي يابد. در برخي موارد نيز توزيع اندازه ذرات سايش يافته Bimodal‌ خواهد شد. توزيع اندازه ذرات چنين پودري به شرح ذيل خواهد بود:

 

250 µm: 0 %

 150 µm: 0.14 %

125 µm: 0.40 %

63 µm: 12.26 %

63 µm: 87.20 % <

 
اين پودر كه فاقد رطوبت نيز مي باشد، براي توليد كاشي مناسب نخواهد بود. زيرا هم پرس شدن آن مشكل است و هم پخت آن از لحاظ تغيير شكل و كيفيت سطحي مناسب نخواهد بود. البته مشكلات ديگري از لحاظ تكنولوژيكي نظير: مصرف انرژي الكتريكي و حرارتي زياد نيز بر سر راه اين فرآيند وجود خواهد داشت.
 
 

شركت Manferedini & Schianchi ادعا مي كند كه به كمك آسياب خشك خود (new Molomax® pendular mills) و سيستم گرانول يا آگلومره كننده خود (Forgia® vertical) بر مشكلات فوق غلبه كرده است و هم اكنون ميليون ها متر مربع كاشي با تكنولوژي وي از جمله در شركت RAK در حال توليد است.

 

    

 

ايشان مزاياي سيستم خود را موارد ذيل عنوان كرده اند:

1-     كاهش مصرف مواد اوليه

2-    كاهش مصرف انرژي الكتريكي و حرارتي و همچنين مصرف آب

3-    حذف مواد روانساز

4-    بازيافت كامل ضايعات

5-    كاهش فضاي مورد نياز براي انجام فرآيند سايش

6-    كاهش آلودگي هاي محيط زيست و افزايش سلامت محيط كار (به نظر بنده اين سيستم بصورت بسته طراحي شده است و هيچ گرد و غبار و آبي وارد محيط نخواهد شد).

 

همانطور كه اشاره شد اين فرآيند از يك سيستم گرانول كننده و توزيع كننده اندازه دانه بهره مي برد كه به كمك مقدار مورد نياز آب، گرانول هاي مناسب را براي پرس توليد مي كند. توزيع اندازه ذرات گرانول به شرح ذيل مي باشد و از ذرات ريزتري نسبت به گرانول هاي ديگر تشكيل شده است. تصوير ميكروسكوپ الكتروني روبشي (SEM) از اين گرانول ها در ادامه آورده شده است.

 

اندك 800 µm:

 800-250 µm: 25-40 %

250-125 µm: 20-25 %

125-63 µm: 20-25 %

63 µm: 20-15 % >

 

 

در اختيار داشتن چنين گرانول هايي كه از ذرات بسيار ريز مواد اوليه تشكيل شده اند باعث افزايش كيفيت سطحي محصول، كاهش دماي پخت و يا كاهش زمان پخت مي شود.



تاريخ : یکشنبه سی ام بهمن 1390 | 17:17 | نویسنده : ایمان رستگار
نوآوری همراه با کیفیت بالا، کلید موفقیت در زمینه سرامیک و طراحی‌های جدید است.

نوآوری همراه با کیفیت بالا، کلید موفقیت در زمینه سرامیک و طراحی‌های جدید است.

شرکت  Smalti ceram Unicer با توجه به اهداف بازار جهانی خود و اتخاذ تصمیمات صحیح در زمینه افزایش قدرت تکنولوژی با همکاری شرکت‌های تولیدکننده ماشین‌آلات اقدام به ایجاد نوآوری در این زمینه نموده است.

 خطوط رنگ GRX یکی از این محصولات جدید عرضه شده توسط این شرکت است که با کیفیت بالا برای تولید افکت‌های متالیک بر روی سرامیک ایجاد شده است. خطوط رنگ GRXبر روی خطوط کاشی پرسلانی می‌تواند به صورت خشک و یا قبل از پرس نصب شود. اعمال خشک سیستم، مدیریت رنگ آسان‌تری دارد ولی در سیستمی که پیش از پرس نصب می‌شود به دلیل اینکه گرانول‌ها در داخل بدنه کاشی پرسلانی قرار می‌گیرند از نظر تکنیکی نتیجه بهتری را ارائه می‌کند. به علاوه، برعکس سیستم چاپ اسکرین و یا دیسک، پودرهای رنگی در سیکل فرآیند تولید قابل بازیافت هستند. خطوط GRX محدوده وسیعی از رنگ‌ها را بر اساس درخواست مشتری را شامل می‌شود.

 



تاريخ : یکشنبه سی ام بهمن 1390 | 16:48 | نویسنده : ایمان رستگار
دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

در خطوط لعاب بسیاری از کارخانه های كاشي وسرامیک دستگاه هایی برای چاپ و زدن طرح برروی سرامیک استفاده می شوند که عموما" با استفاده از سيلندرچاپ و اصطكاك حاصل بين سيلندردر حال گردش وكاشي،طرح مورد نظر را به روي كاشي منتقل مي كنند. روند کلی کار در این دستگاه ها بدینگونه است که رنگ را روی سطح كاشي قرار می دهند و مازاد رنگ را مجددا" برای زدن طرح برروی كاشي های بعدی جمع آوری کرده و به مخزن رنگ برمی گردانند. در ذیل شماتیک این فرآیند آورده شده است:


 

با اندکی تامل می توان متوجه یک مشکل اساسی شد و آن این است که رنگ مازادی که جمع آوری می شود حاوی مقداری مواد برگشتي ناخالص ( پودر لعاب روي كاشي ) می باشد که در طی فرآیند چاپ طرح ،از روی كاشي به آن منتقل می شود. این ناخالصي از دو طریق می تواند موجب تغییر در تنالیته و شید رنگی می شود:

 اولا" چون دارای رنگ متفاوتی نسبت به رنگ اصلی است موجب تغییر در شید و تنالیته رنگی محصول می شود . ثانیا" از طریق تغییر در چگالی و ویسکوزیته رنگ، شرایطی که فرآیند تحت آن صورت می گیرد را از حالت یکنواختی خارج می کند و در نتیجه کیفیت طرح را تحت تاثیر قرار می دهد. اگر چه مقدار آلودگی افزوده شده در هر بار زدن طرح روی یک کاشی ممکن است کم باشد ولیکن از آنجایی که این یک خطای تجمعی است به مرور مقدار آن از حد قابل صرفنظر کردن فراتر می رود و باید  چاره برای آن اندیشیده شود.(نموداري از تغييرات يك رنگ در خطوط چاپ)
 
 
 
برای حل مشکل فوق سه راه حل به شرح زیر قابل تصور است:
1- ایجاد تغییر در فرآیند به نحوی که آلودگی به رنگ برگشتی وارد نشود. این روش اگرچه به ظاهر بهترین روش به نظر می رسد ولیکن اجرای آن بسیار سخت است .
2- با استفاده از متدها مبتنی بر جداسازی شیمیایی می توان آلودگی را جدا کرد که البته بسیار گران و زمان بر است.
3- ثابت نگه داشت اثر آلودگی و کاهش این مقدار ثابت تا حد امکان(با استفاده از مقداری تغییر در فرآیند) که COLORY از این متد استفاده می کند. با این روش می توان اطمینان حاصل کرد که تغييرات ثابت و بسيار كمي در شید رنگ ایجاد شود. (با فرض استفاده ازCOLORY )


 

COLORY  میزان ناخالصي (پودر لعاب كنده شده از روي كاشي ،در هنگام چاپ) در رنگ برگشتی را ثابت نگه داشته و به این ترتیب موجب می شود که شید رنگی در محصول ثابت بماند.اجزای بکار رفته در اين ماشين از قبیل پمپ دیافراگمی و اجزای پنوماتیکی به گونه ای انتخاب شده اند که عمری طولانی و کارکردی مناسب را برای دستگاه فرآهم کنند.
COLORY به صورت قابل حمل طراحی شده بنابراین می توان به سادگی آن را در مکان مناسب کنار خط تولید قرار داد.


 


 


 

 COLORY  دارای نرم افزاری توانمند است که به خوبی با کاربر ارتباط برقرار کرده تنظیمات موثررا درعملکرد دستگاه لحاظ می کند. به علاوه یک پردازشگر مرکزی عملیات پردازش داده ها و تبدیل آنها به خروجی های مناسب را به عهده دارد. این امکان برای کابر وجود دارد تا چندین دسته تنظیمات متفاوت را در قالب برنامه های مختلف ذخیره کند و در هنگام نیاز اجرا کند. 
 صفحه کلید طراحي شده داراي قابليتهايي بسيارمناسب است که ارتباط برنامه را با کاربر به خوبی فراهم می کند.
 


 

اين ماشين به صورتی قابل حمل و در ابعادی نسبتا" کوچک طراحی شده بنابراین به راحتی می توان آن را در کنار دستگاه چاپ قرار داد. بدون آنکه نیازی به تغییر در چینش ماشین آلات خط باشد.
COLORY در حالی که دارای قابلیتهایی بیشتر از نمونه خارجی این دستگاه می باشد، دارای قیمت بسيار مناسبتری نيز است.

شماره تماس :09122824899-



تاريخ : شنبه بیست و نهم بهمن 1390 | 18:42 | نویسنده : ایمان رستگار

کارهایی که درکنترل کیفیت انجام می شود :

رطوبت :

تجهیزات مورد استفاده :

ترازو با دقت 1/ 0 گرم – خشک کن با دمای5 ±110سانتیگراد  -  بشر برای دوغاب  - دستگاه رطوبت سنج –

سه روش برای محاسبه رطوبت وجود دارد :

روش اول :

مقدار مشخصی از ماده مورد نظر (گرانول – دوغاب – بیسکویت – خاک )را با ترازو و با دقت 1/0گرم وزن نمایید سپس نمونه وزن شده را در دستگاه خشک کن قرار داده تا 5 ±110سانتیگراد  حرارت دهید بعد از خشک شدن کامل یعنی در فاصله زمانی یک ساعت اندازه رطوبت بیش از 0/1تغییرات نداشته باشد نمونه را از خشک کن خارج نموده و با ترازو وزن نماید .سپس رطوبت را از فرمول زیر بدست می آوریم:                                                

100× (وزن خشک وزن اولیه)   = درصد رطوبت

                                                               وزن اولیه

 

روش دوم :مقدار 3تا4گرم از نمونه را در دستگاه رطوبت سنج قرار داده و دستگاه را روشن کنید . پس از 15 تا 10دقیقه که اعداد ثابت شدند درصد رطوبت را از زوی دستگاه می خوانیم .

روش سوم : برای تعیین رطوبت گرانول و خاک

مقداری از گرانول نمونه را در ترازو دستگاه اسپیدی ریخته تا دو خط نشانه مقابل یکدیگر قرار بگیرند . گرانول وزن شده را داخل کپسول اسپیدی ریخته و یک عدد آمپول کاربید کلسیم داخل کپسول می اندازیم سپس درب کپسول را بسته و آن را کان دهید تا گلوله فلزی داخل کپسول ،آمپول را بشکند . حال اسپیدی را به صورت افقی گرفته و بلافاصله عدد مانوتررا بخوانید .

تذکر : عملیات تعیین رطوبت باید بر روی نمونه ها بلافاصله پس از جدا شدن از فرایند تولید صورت گیرد زیرا نمونه ها در شرایط محیطی کارخانه و آزمایشگاه باعث تغییر میزان رطوبت می شود .

دانستیته :

تجهیزات مورد استفاده : استوانه مدرج تا cc 200- بشر cc300- پیکنومتر – ترازوی دیجیتال با دقت 1/0گرم

آزمونه مورد نیاز :نمونه از بدنه دوغاب یا لعاب

دو روش وجود دارد :

روش اول : ابتدا مقداری نمونه از دوغاب بدنه یا لعاب را برداشته و در بشر می ریزیم سپس استوانه مدرج خالی را با ترازوی دیجیتال وزن کرده مقدار c°100از دوغاب را در آن بریزید بعد استوانه مدرج حاوی cc100دوغاب را با ترازو وزن کرده و وزن cc100دوغاب را از تفاضل وزن استوانه مدرج حاوی cc100دوغاب و استوانه مدرج خالی بدست آورید بعد دانستیته دوغاب را از فرمول زیر محاسبه کنید :

 

 وزن cc100دوغاب بر حسب گرم    = دانستیته

cm²)                                                                 /         100(gr

 

روش دوم :پیکنومتر را از دوغاب پر نموده به طوری که پس از بسته شدن درآن دوغاب اضافی خارج شود بعد پیکنومتر را تمییز نموده . چون وزن پیکنومتر ثابت است عدد حاصل از توزین را منهای وزن پیکنومتر نموده عدد حاصل میزان دانتیته دوغاب مورد نظر است .

ویسکوزیته :

تجهیزات مورد استفاده : بشر- ویسکوزیمتر ریزشی با نازل شماره 4و 8 – استوانه مدرج – کرنومتر

آزمونه ها :نمونه از دوغاب بدنه – لعاب یا رنگ

ابتدا مقدار cc100آب را در وییکوزیمتر ریخته و زمان تخلیه آب از ویسکوزیمتر را با کرنومتر اندازه گیری نموده (از ویسکوزیمتر ریزشی با نازل شماره 8 برای بررسی

دوغاب بدنه و رنگ و با نازل شماره 4 برای بررسی لعاب استفاده می شود )بعد مقدار cc100از دوغاب را در ویسکوزیمتر ریزشی با شماره 8 برای دوغاب بدنه و رنگ و نازل شماره 4 برای دوغاب لعاب ریخته شده و زمان تخلیه از ویکوزیمتر فوق با کرنو متر اندازه گیری می شود .

ویسکوزیته می تواند بسته به تعریف واحد های تجربی برحسب ثانیه ویا ENGLERباشد در صورتیکه واحد ثانیه مبنای محاسبات باشد در آنصورت عدد خوانده شده از کرنومتر نمایانگر ویسکوزیته خواهد بود و اگر ENGLER مد نظر باشد آن را از فرمول زیر بدست می آوریم :

زمان خروج100 CC دوغاب از ویسکوزیمتر با نازل 4یا 8   =ویسکوزیته E

                زمان خروج CC100آب از ویسکوزیمتر با نازل 4 یا8

 

زبره :

تجهیزات مورد نیاز :بشر CC100- خشک کن با دمای 5 ±110سانتیگراد  - ترازو دیجیتال با دت 1/0گرم – پیکنومتر CC100- الک با شماره مش مشخص – کاسه یا بشر

آزمونه :نمونه دوغاب بدنه یا لعاب یا رنگ

ابتدا یک پیکنومتر از دوغاب مورد نظر را برداشته و آن را از الک شماره230 برای دوغاب بدنه و الک 325برای لعاب و انگوب و رنگ عبور دهید . برای سهولت کار می توانید الک را زیر شیر آب گرفته با فشار ملایم بگیرید تا با فشار آب دوغاب از الک عبور کند . مواد باقیمانده روی الک را در کاسه فلزی ریخته و در خشک کن قرار دهید تا خشک شود . زبره خشک شده را با ترازوی دیجیتال با دقت 1/0گرم وزن نموده و درصد زبره را از فرمول زیر محاسبه می کنیم :

100×وزن خشک مواد باقیمانده روی الک       =درصد زبره

              (درصد رطوبت دوغاب – 100)×دانستیته دوغاب

 

پرت حرارتی :LOI

از نمونه مورد اندازه گیری (نمونه از خاک یا نمونه از گرانول پرس شده ) مقداری پودر تهیه کرده و از الک با مش 80 عبور دهید . پس از اطمینان از خنک شدن پودر تهیه شده را وزن نماییدWnf)) سپس نمونه داخل کوره قرار داده قرار داده به دمایc º 1050برسانید و در این دما یک ساعت نگه دارید و پس از سرد شدن آن را وزن کنید     (Wf) واختلاف وزن طبق فرمول زیر نشان دهندۀ میزان پرت حرارتی می باشد:

Wf – Wnf)×100) = LOI%

Wf                

 

 

انقباض :(بیسکویت )

آزمونه : بیسکویت خام آزمایشی یا تولیدی می باشد

پس از پرس تعداد مورد نظر بیسکویت خام را برداشته ابعاد آن را با کولیس با دقت اندازه         یک صدم می گیریم (Lnf) بعد از خشک شدن نمونه ها در خشک کن ابعاد آن ها را مجدد اندازه گیری می کنیم (Ld) و از فرمول زیر درصد انقباض

 

خشک را محاسبه کنید . نمونه ها را در کوره قرار داده تا پخته شوند و پس از پخت ابعاد نمونه ها را اندازه گیری (Lf)

و طبق فرمول زیر درصد انقباض کل (Sd) و نانقباض پخت نسبت به خشک را محاسبه کنید .

Ld – Lf)×100  )   = S(f – d)%

Ld                                                             

 

Lnf – Ld)×100)  =%S(d)

Lnf                                                                                                          

 

مقاومت خمشی :

آزمونه های مورد استفاده : نمونه آزمایشی یا تولیدی شامل نمونه خشک شده و نمونه خام کویتی پس ازپرس ،بیسکویت پخته شده و کاشی پخته شده لعابدار می باشد . اندازه گیری مقاومت مکانیکی به روش بارگذاری سه محوری انجام می شود . بیسکویت را روی تکیه گاه قرار دهید و بعد فاصله تکیه گاه ها را اندازه بگیرید((L و برای محاسبۀ فاکتور نیرو دستگاه مقاومت سنج را روشن نموده تا شاخک آن با

فشار آزمونه را بشکند و مقدار نیروی وارده بر حسب (Kg F) را از روی نمایشگر دستگاه بخوانید سپس ضخامت آزمونه را در ضلعی که شکست واقع شده با کولیس با دقت mm01/0اندازه بگیرید(a)

سپس طول نمونه را در ضلعی که شکست واقع شده با کولیس اندازه بگیرید (b)  بعد از فرمول زیر مقدار مقاومت را بدست آورید :

  3F × L  =R

B×A²                                                                                          2          

 

جذب آب :

نونه های مورد نیاز بیسکویت های پخته شده آزمایشی یا تولیدی و یا کاشی های لعاب خورده آزمایشی و تولیدی می باشد . پس از اطمینان از خشک بودن نمونه ها را تک تک وزن  (Wd) نمایید. نمونه ها در داخل ظرف پر از آب بطور قائم به گونه ای قرار دهید تا هیچگونه تماسی با هم نداشته باشند . میزان آب باید طوری باشد که حداقل پنج سانتی متر بالاتر از سطح نمونه ها باشد بعد نمونه ها را به مدت دو ساعت در آب جوش قرار دهید و سپس حرارت دهی را قطع کنید در حالی که کاشی ها غو طه ور هستند حدود چهار ساعت بگذارید تا خنک شوند سپس نمو نه ها را ار آب خارج نموده و با یک اسفنج یا پارچه آب سطحی آن را بگیرید و با دقت 1/0گرم تک تک نمو نه ها را وزن(Ww) نماید. در انتها با استفاده از فرمول زیر  میزان جذب آب را محاسبه نمایید:

Ww  -   Wd)×100)     = A%

 Wd                         

 

 

تطبیق :



تاريخ : شنبه بیست و دوم بهمن 1390 | 18:43 | نویسنده : ایمان رستگار
تعریف خزش (CRAWLING): هرکجا تنش کششی یا سطحی بین ذرات لعاب، بیش از تنش ناشی از چسبندگی لعاب و بدنه، کشش رطوبتی و یا کشش پلاستیک بین ذرات باشد، در خلال انقباض قطعه و به هنگامی که لعاب همچنان مذاب و از روانی کافی برخورد ار است، لایه ای تابیده از لعاب ایجاد می گردد که در اولین مراحل سرمایش خود را جمع نمود.

و در شایع ترین حالت خود را به صورت جزایری جداگانه پس می کشد. لبه های کناری پوشش لعاب پس زده شده ‏که سطوح بی لعاب را احاطه نموده است غالباً فخیم بوده ‏و به نحو یکنواختی مدور گردیده است. شدت این عارضه از سطوح کوچک مجزا تا یک توزیع گسترده ‏و یا حتی حالتی تسبیح مانند که در آن لعاب به صورت دانه های تسبیح و تقریباً مشابه قطرات آب بر روی یک سطح چرب می باشد،

تغییر می نماید. تشکیل حفره های پهن و مدور نیز از دیگر اشکال احتمالی بروز آن است. عارضه در لعاب های غیر سربی شدید تر از لعاب های سربی است. تنش حاصله بین لعاب و بدنه موجب ایجاد ترک هایی کوچک در لعاب می گردد که به خطوط خزش موسومند. اگر کشش سطحی و ویسکوزیته مذاب لعاب بالا باشد، لعاب خود را در طول خطوط خزش پس می کشد. لایه تابیده ‏لعاب در اولین مرا حل سرمایش خود را جمع نموده و در شایع ترین حالت به صورت جزایری جداگانه و یا حفره هایی پهن و مدور در می آید.
‏اگر مذاب لعاب پیش از سخت شدن و گذر از Solidiuos Point ‏ خود، برای مدتی طولانی در حالت پلاستیک باقی بماند، قادر به همراهی انقباض بدنه نیست (ویا بالعکس برای بدنه). به مجرد این که لعاب، پلاستیسیته خود را در خلال سرمایش از دست می دهد، بدنه به واسطه باندهای تشکیل شده در سطح تماس لعاب، در برابر انقباض، از خود مقاومت نشان می دهد و در این حالت با دو عارضه همزمان مواجهیم: خزش (Crawling) و ورقه شدن (Spalling‏). با این تفاوت که عارضه Spalling‏ تنها پس از پخت و طی مرحله سرمایش آشکار می گردد.

‏علل:

۱ ‏- عدم انطابق اتفباض:

۱- ۱‏) نوع و کمیت اجزاء پلاستیک مصرفی

‏سیکل های تک پخت:
‏در صورتی که انقباض لعاب کمتر از بدنه باشد، لعاب تحت تنش ناشی از کشش چسبندگی لعاب و بدنه و کشش رطوبتی قرار می گیرد.

‏سیکل های دو پخت:
در صورتی که انقباض لعاب بیش از بدنه باشد، لعاب تحت کشش پلاستیک بین ذرات خود قرار می گیرد.

۲-۱) کشش سطحی فاز مذابه بدنه های استون ویر
هر چه کشش سطحی فاز مذاب بدنه های استون ویر بیشتر باشد تمایل بیشتر یبه انقباض های غیر متعارف خواهند داشت.

۳ – ۱) رنج دانه بندی و کسر دانه ریز اجزاء پلاستیک مصرفی
‏درصد بالای مصرف رس های پلاستیکی با دانه بندی در محدوده ذرات کلوئیدی رس (با سایز زیر ۱ میکرون)

۴ – ۱) نوع و کمیت Fixative و Binder ‏مصرفی
‏افزودنی هایی از قبیل Cellofas، صمغ، نشاسته و ترکیبات CMS به واسطه انقباض خام به خشک بالا، در صورت مصرف با دزصدهای بالا عارضه خزش را به شدت تشدید می نمایند.

۵-۱ ‏) مواد اولیه دانه ریزی با توان ابقا، آب هیدراته
‏مصرف موادی از این دست از قبیل اکسید روی کلسینه نشده . تالک، کربنات منیزیم، آلومینیوم هیدرات و . . . بواسطه توان بالای ابقاء آب هیدراته، به هنگام خشک شدن موجب خزش می گردند.

۶-۱) کهنه کردن و هوازدگی نامکفی
علت عارضه اثر متقابل فیمابین شیرنک شدن قطعه و تبخیر رطوبت است

‏که گسیختگی سطحی لعاب و خزش را به همراه دارد. هوادهی و اکسیداسیون گیاه خاک ها از شدت عارضه می کاهد.

۷–۱) زمان سایش
‏توزیع دانه بندی ریزتر به دلایلی که در ادامه خواهد آمد خزش را به شدت تشدید می نماید.

۲- Overgrinding

2-1) هیدراتاسیون فریت
‏سایش بالا موجب هیدراتاسیون بخشی از فریت گشته و آزاد شدن آب از این نمکهای هیدراته در خلال پخت موجب گسیختگی سطحی لعاب و در نهایت خزش می گردد.

۲-۲) ‏شکستن باندها
‏آزاد شدن بار عنفی نمک های حاصل از شکست باندها و اعمال آن بر صفحات رسی خواص سوسپانسیونی دوغاب و پلاستیسیته لایه نشست کرده لعاب را تغییر می دهد.

۲-۳‏) تشکیل مواد کلوئیدی بیشتر
‏سایش بالا، کسر مواد دانه ریز، با سایز کلوئیدی را افزاش می دهد.

۲-۴) ‏افزایشی اکتیویته شیمیائی
‏واکنش بین مواد از طریق سطح صورت گرفته و این سطح در دسترس تابع توزیع دانه بندی است، توزیع دانه بندی ریزتر با افزایش عرصه مخصوص سطحی ذرات، اکتیویته شیمیائی آنها را افزایش می دهد. این اکتیویته شیمیائی بالا به واسطه فعل و انفعالات لایه بافر موجب افزایش کشش سطحی و تشدید خطر خزش می گردد.

۲-۵) Pulvirization ذرات
‏این رخداد به تولید لعاب های Dusty Glaze با توان چسبندگی کمتر می انجامد.

۲-۶) فشردگی پوشش نشست کرده لعاب
‏لعاب های ریز آسیاب شده حاوی رس های پلاستیک به واسطه فشردگی لایه نشست کرده لعاب مانع خروج سهل رطوبت گشته و فشار حادث شده موجب پی زدن لعاب و خزش آن می گردد.

۲-۷) خواص Cement گونه اجزاء ریز آسیاب شده
خواص سیمان گونه اجزاء ریز آسیاب شده کشش سطحی و در نتیجه خط خزش را افزایش می دهد.

۳- ‏شوره زنی و رسوب نمکهای محلول

۳-۱) اثر پیرولیز و تجزیه نمک های محلول
‏هر سه مرحله پیرولیز نمک های محلول با آزاد شدن کمیت متنا بهی بخار آب و گاز همراه است که پس زدن لعاب را به همراه دارد.

۳-۲‏) اثر فرآیند خشک کردن بر روی پروسه شوره ‏زنی
Drying scum ‏یا کف مرحله خشک کردن باندهای اتصال لعاب و بدنه را در لایه بافر تضعیف می نماید.

۳-۳) حضور محصولات گازی ناشی از احتراق
‏رخنه این محصولات گازی به درون تخلخل های باز لعاب و بدنه در خلال مرحله پیش گرمکن و واکنش آنها با کربنات های موجود هم موجب بروز عارضه شوره زنی و هم موجب آزاد شد. کمیت متنابهی گاز کربن دی اکساید می گردد که هر دو باندهای لعاب و بدن را در لایه بافر تضعیف می نمایند.

۳-۴) Aging طولانی دوغاب لعاب
‏کهنه کردن طولانی دوغاب لعاب موجب بروز خواص غیر معمول (به لحاظ ویسکوزیته و پلاستیسیته دوغاب) گشته و ترک هایی که بدین واسطه در مرحله خشک کردن ایجاد می گردند یکی از منابع تشکیل خطوط خزش به شمار می آیند.

۴- سایر علل

‏۴-۱) جوشش آب، Bloating و Blistering
خشک شدن ناصحیح موجب bloating ناشی از جوشش آب و ایجاد تاول ها و در نهایت پس زدن لعاب می گردد.

۴-۲) تشکیل بخار ناشی از گرمایش بسیار سریع
‏تشکیل بخار ناشی از گرمایش بدنه ای که به واسطه لعابکاری هنوز مرطوب است، موجب تضعیف باندها و تنش کششی ناشی از چسبندگی لعاب و بدنه می گردد. ۶۰۰ درجه اول تک پخت ها و ۱۰۰ ‏ درجه اول دوپخت ها بدین منظور می بایست کند طی شود.

۴-۳) Vitrious بودن بدونه
‏زجاجی شدن بیش از حد بدنه های دوپخت از توان چسبندگی و الصاق لعاب و بدنه می کاهد.

۴-۴‏) نقش رنگهای زیر لعابی
‏رنگ های زیر لعابی سبز و صورتی کروم، آبی کبالت و قهوه ای منگنز همچون سطح چرب عمل نموده و موجب پس کشیدن لعاب رویه می گردند.

۴-۵) حضور لخته های خمیری
‏حضور چنین لخته هایی در گرانول تحت پرس به واسطه رطوبت بالاتر آن ها رفتار انقباضی متفاوتی به آنها می بخشد که به ایجاد خطوط خزش در گرداگرد لخته شیرینک شده منتهی می گردد.

۴-۶) فاصله نقطه نرمی و بلوغ لعاب
اگر لعاب زود ‏شروع به آبنباتی شدن نماید حباب ها، لعاب را شکافته و آن را پس می زنند.

۴-۷) تطابق دیلاتومتریک و باند بافر
‏حضور یک لایه میانه رشد یافته عاری از تنش های کششی جهت ممانعت از بروز خزش ضروری است.

۴-۸) ضخامت بالا و استعمال طبقاتی لایه های لعاب
‏نقصان در تطابق انقباض، خصوصاً به هنگام استعمال طبقاتی لایه های متعدد لعاب خزش را تشدید می نماید.

۴-۹) مصرف کلمانیت،روی،تالک،کربنات منیزیم و …
‏انقباض خام به خشک بالای این مواد جمع شدگی و خزش را به همراه دارد



تاريخ : جمعه بیست و یکم بهمن 1390 | 15:19 | نویسنده : ایمان رستگار
بازرسی کاشی ها برای بررسی عیوب ساختاری و رنگی آن ها
1- مقدمه:

صنعت کاشی و سرامیک، صنعت نوپایی است که امروزه نوآوری های زیادی در زمینه های مختلف تولید آن و اتوماسیون در آن صورت گرفته است. تقریباً می توان گفت که در تمامی مراحل تولید آن نوآوری های تکنیکی زیادی انجام شده است، مگر در قسمت نهایی تولید آن که هنوز به صورت دستی است و بازدید چشمی سطح برای جداکردن کاشی ها، درجه بندی آنها و مرجوع کردن طرح های معیوب ضروری است. این مقاله به بررسی مشکلاتی که عیوب به وجود می آورند و اشکالات طرح در بازرسی اتوماتیک پرداخته و روش هایی را که برای مشخص ساختن عیوب در کاشی های ساده و طرح دار بررسی می نماید.
در این تحقیق به بررسی مشکلات بازرسی چشمی، آنالیز و مشخصاتی می پردازد که توجیه اقتصادی داشته و به راحتی قابل استفاده باشد:
- اتوماسیون روش کهنه رایج و روش بازرسی دستی مبتنی بر ادراکات ذهنی
- کاهش نیاز به حضور انسان در محیط های آلوده و ناسالم
- بازرسی بهتر و در عین حال باهزینه کمتر
- همگنی و یکسانی بیشتر در درجه بندی های مختلف محصولات
- افزایش عملکرد محصولات و رفع تنگناهای شرایط تولید
افزایش های اخیر ایجاد شده در تولید کاشی و سرامیک این حقیقت را مشخص می سازد کهچاره ای جز انجام اتوماسیون در کنترل نهایی محصولات وجود ندارد. Finney[1] تحقیقاتی را بر روی بازرسی ظروف سرامیکی رومیزی انجام داده است. ایشان به بررسی یک نوع از عیوب تنها به وسیله آنالیز شدت تصاویر هیستوگرام (Histogram) پرداخت. هیستوگرام نموداري ميله اي است كه بر اساس فراواني داده ها در دسته هايي رسم مي شود و به كمك آن مي توان داده ها را تشريح كرد و نمايش‌ طرز انتشار، فواصل‌ و ارتفاع‌ سلول‌ ها از هم‌ را بررسی نمود. در این مقاله عیوب مختلف، روش ها و تکنیک های بررسی آنها بررسی می گردد. محدوده روش ها شامل Pin-hole های کوچک و ترک برای کاشی های صاف، برپایه قرار دادن *****های خطی جداگانه و برای کاشی های طرح دار، براساس توزیع Wigner و حضور تناوبی فاصله طرح ها و طبق الگوریتم عیوب رنگی طرح چه به صورت شدت رنگ غیرمعمول و خصوصیات ساختاری کاشی های طرح دار است.

 

- عیوب کاشی ها
هنگامی که از بازرسی کاشی صحبت می کنیم منظور زمانی است که برای مقایسه دو کاشی برحسب ثانیه صرف می شود و هدف این بازرسی درجه بندی کاشی ها براساس دو پارامتر است که اولی تعیین نام عیب موجود در کاشی و دومی درجه بندی رنگی کاشی است.
عنوان کاشی درجه یک به کاشی هایی اطلاق می گردد که یا کاملاً بدون عیب بوده و یا تعداد کمی عیب و در حد قابل قبول دارند.
عنوان کاشی درجه دو به کاشی هایی اطلاق می شود که تعدا کمی عیب دارند اما هنوز تعداد عیب ها قابل قبول است.
ضایعات هنگامی به وجود می آید که تعداد عیوب بیش از حد گردد.
تعدادی از عیوب رایج که موجب آسیب رسیدن به زیبایی کاشی می شوند و بر روی انواع کاشی های ساده و طرح دار مشاهده می شوند را می توان ترک، برآمدگی، تورفتگی، ته سوزنی(پینهول)، آلودگی، عیب چکه ای، حالت موجی و عیوب طرح و رنگ عنوان نمود. در جدول یک به صورت تفصیلی در این مورد توضیح داده شده است.
بعد از مشخص شدن عیب، فرآیند بازرسی براساس درجه بندی سایه رنگی (Colour shade) ادامه یافته تا میزان شدت رنگ در نمونه های محصول نهایی یکسان باشد. در صورتی که به توضیحات بیشتری در مورد درجه بندی رنگی اتوماتیک سرامیک ها نیاز دارید می توانید به مقاله شماره دو مراجع که توسط Boukouvalas تهیه شده است مراجعه نمایید.


3- الگوریتم تشخیص عیوب

در این بخش به بررسی چند روش کار برای بررسی انواع ویژگی ها در تصاویر کاشی می پردازیم. سپس در بخش پنجم این مشخصات را به عیوب کاشی مرتبط ساخته و به جزییات بیشتر ازقبیل ارتباط نتایج آزمایشی هر کدام از روش های کار با عیوب می پردازیم.

3-1 تشخیص خطی با استفاده از *****های خطی بهینه
انواع خطوط مشخص کننده عیب از قبیل ترک های بزرگ، در مقایسه با *****های ramp-Edge و یا step- Edge ساختار خطی پهنی دارند. این روش که از آن در اینجا استفاده می شود، توسط Petrou[3] ایجاد شده است. این روش شامل پیچش یک بعدی به ترتیب در جهات افقی و عمودی است. مواضع امکان وجود خطوط و فرض وجود آن ارزیابی می شود و شکل سیگنال های خروجی اطراف مواضع با شکلی که انتظار داریم مقایسه می شود تا ببینیم خط مورد نظر فرض ما را تایید و یا رد می نماید. *****های پیچشی می توانند برای تشخیص خصوصیات حتی به اندازه پهنای تاچند پیکسل بهینه و استفاده شوند.


3-2 تشخیص نقطه ای با استفاده از *****های نقطه ای بهینه

در کاشی های ساده با رنگ روشن، عیوب نقطه ای کوچک با زمینه ایجاد کنتراست زیادی می کند. باتوجه به منابع متفاوت ایجاد تفاوت، (به عنوان مثال تفاوت روشنی)، یک بازرسی ساده کافی نمی باشد و بنابراین روش ***** خطی اشاره شده در بخش 3-1 گسترش یافت و بررسی عیوب نقطه ای کسترش یافت. تنها تفاوت این است که تصویر کاشی توسط تنها یک ***** تهیه می شود که برای استفاده نقطه ای تهیه شده است.

3-3 توزیع ویگنر
اگر بخواهیم طرح های معمولی ای را که در کاشی ها مورد مصرف قرار می گیرند، مورد بررسی قرار دهیم، باید از فرکانس فاصله ای استفاده کنیم. آنالیز فرکانس فاصله ای بدین صورت است که ما در آن تصاویر را به اجزاء منحصر به فرد تبدیل نموده و سپس به بررسی هر جزء می پردازیم. بنابراین عیوب ]با مقایسه[ به راحتی قابل تشخیص و جداسازی است. اگرچه در شکل هایی که طرح رندم و اتفاقی دارند نمی توان انتظار داشت ] که در مقام مقایسه بین دو طرح[ در یک نقطه به یک طرح واحد دست یافت و بنابراین به راحتی نمی توان مشخصات آن را ارزیابی نمود. بنابراین جداسازی عیوبی همانند ترک بسیار سخت است.
بنابراین ما از فرکانس فاصله ای متصل در توزیع ویگنر استفاده می کنیم. [4] این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم در مناطق متصل، جداسازی طرح را ]در قسمت های مختلف[ بهبود ببخشیم. مطابق این روش، در هر موقعیت براساس پیکسل (x,y)، سری فوریه ترکیبات غیرخطی مقادیر پیکسل در یک طرح به ابعاد N*N را محاسبه نماییم:
W(x,y,p,q)=)
در این روش p و q براست با 0 ، 1 تاN و و پارامترهای تغییرمکان فاصله و تصویر کاشی است. در حقیقت توزیع ویگنر که در بالا شرح داده شد برای بررسی متناسب و براساس موقعیت پیکسل های تصویر کاشی برمبنای سری فوریه است. تمام اجزای مکانی طیفی ویگنر، براساس تشابه آن ها و براساس W(x,y, 0,0) نرمالیزه می شوند و تنها مشخصه های خاص از طیف های رنگی قابل دستیابی است. نتایج تجربی نشان می دهد که تصاویر ترک تنها تحت تاثیر شکل های عمومی طیف قرار دارند تا مقادیر واقعی.
در مرحله بررسی آفلاین، شبیه سازی طیف ویگنر در هر موقعیت پیکسلی تصاویر محاسبه شد. ماتریکس کواریانس می تواند منحصر به فرد باشد. می بایست برای هر پیکسل، تصویر خاضی ارائه شود تا بتوان توزیع آماری هر تصویر در کل شکلی که در آن عیب وجود ندارد، محاسبه گردد. در مرحله آزمایشی، فاصله Mahalanobis در بردار تصویری هر پیکسل، از این توزیع اندازه گیری می شود. مقادیر این فاصله برای ایجاد تصویر نقشه باقیمانده مورد استفاده قرار می گیرد. این تصاویر به وسیله *****های خطی بهینه که در قسمت 3-1 شرح داده شد، برای شناسایی ترک ها مورد استفاه قرار می گیرند.

در این روش p و q براست با 0 ، 1 تاN و و پارامترهای تغییرمکان فاصله و تصویر کاشی است. در حقیقت توزیع ویگنر که در بالا شرح داده شد برای بررسی متناسب و براساس موقعیت پیکسل های تصویر کاشی برمبنای سری فوریه است. تمام اجزای مکانی طیفی ویگنر، براساس تشابه آن ها و براساس W(x,y, 0,0) نرمالیزه می شوند و تنها مشخصه های خاص از طیف های رنگی قابل دستیابی است. نتایج تجربی نشان می دهد که تصاویر ترک تنها تحت تاثیر شکل های عمومی طیف قرار دارند تا مقادیر واقعی.
در مرحله بررسی آفلاین، شبیه سازی طیف ویگنر در هر موقعیت پیکسلی تصاویر محاسبه شد. ماتریکس کواریانس می تواند منحصر به فرد باشد. می بایست برای هر پیکسل، تصویر خاضی ارائه شود تا بتوان توزیع آماری هر تصویر در کل شکلی که در آن عیب وجود ندارد، محاسبه گردد. در مرحله آزمایشی، فاصله Mahalanobis در بردار تصویری هر پیکسل، از این توزیع اندازه گیری می شود. مقادیر این فاصله برای ایجاد تصویر نقشه باقیمانده مورد استفاده قرار می گیرد. این تصاویر به وسیله *****های خطی بهینه که در قسمت 3-1 شرح داده شد، برای شناسایی ترک ها مورد استفاه قرار می گیرند.

3-4 تعیین عیب ساختاری Chromato
این روش برای بازرسی رنگ، طرح و عیوب شکل گرفته در کاشی های با طرح های رندم و اتفاقی مانند کاشی های گرانیتی ایجاد شد. این روش برپایه اطلاعات رنگ و طرح بوده و مشکلات مراحل درجه بندی و آزمایش را برطرف می سازد. در مراحل آزمایشی هنگامی که از کاشی های بی عیب استفاده نمایید، دسته بندی های متنوعی از رنگ های موجود در کاشی می تواند وجود داشته باشد که با کمک ISODATA که تحت سیستم RGB طبقه بندی می شود. سعی برآن است که تعداد این دسته ها، زیاد انتخاب شود تا بتوان سیستم های رنگی را تشخیص داد و خطاهای رنگی به حداقل ممکن برسد. سپس این دسته ها در سیستم رنگی یکنواخت CIE_Luv قرار داده می شود تا از لحاظ ادراکی قابل درک باشد. برای بررسی اتصال دسته های کوچک رنگی و تشکیل دسته های بزرگ تر از هندسه اقلیدسی بهره گرفته می شود. این موضوع با این حقیقت که فاصله اقلیدسی، در فضای رنگی یکسان CIE_Luv بازتاب قابل ادراک و تفکیک دقیق تری دارد، هم خوان دارد. بنابراین تصاویر در گروه های رنگی ای طبقه بندی می شوند که از نظر ادراک یکسان باشند.

 


C Boukouvalas, J Kittler, R Marik, M Mirmehdi and M Petrou

 

University of Surrey

 

ABSTRACT


The ceramic tiles manufacturing process has now been completely automated with the exception of the final stage of production concerned with visual inspection. This paper is concerned with the problem of automatic inspection of ceramic tiles using computer vision. It must be noted that the detection of defects in textured surfaces is an important area of automatic industrial inspection that has been largely overlooked by the recent wave of research in machine vision applications. Initially,We outline the benefits to the tile manufacturing industry. This is followed by a categorisation of typical tile defects. Next, we review a number of techniques recently developed to detect various kinds of defects in plain and textured tiles. The techniques range frompin hole and crack detectors for plain tiles based on a set of separable line filters, through textured tile crack detector based on theWigner distribution and a novel cojoint spatial-spatial frequency representation of texture, to a colour texture tile defect detection algorithm which looks for abnormalities both in chromatic and structural properties of textured tiles. The above automatic inspection procedures have been implemented and tested on a number of tiles using synthetic and real defects.
The results suggest that the performance is adequate to provide a basis for a viable commercial visual inspection system.


1 INTRODUCTION


The ceramic tiles industrial sector is a relatively young industry which has taken significant advantage of the strong evolution in the world of automation in recent years. All production phases have been addressed through various technical innovations, with the exception of the final stage of the manufacturing process. This is still performed manually and is concerned with visual surface inspection in order to sort tiles into distinct categories or to reject those found with defects and pattern faults. This paper addresses the problem of defects and pattern faults by automatic inspection and we reviewa number of techniques developed to detect various defects in plain and textured tiles.
The research effort expended upon the problem of objectively inspecting, analysing and characterising ceramic tiles is easily justified by the commercial and safety benefits to the industry: - automation of a currently obsolete and subjective manual inspection procedure - significant reduction for the need of human presence in hazardous and unhealthy environments - more robust and less costly inspection - higher homogeneity within sorted classes of products - increased processing stability and improved overall production performances through the removal of a major bottleneck
- continuation and consolidation of the leadership currently enjoyed by the European Community in this area
The late rise of the ceramic tile industrial sector means that there has been next to no attempts to automate final product quality inspection. Finney et al.[1] have reported their research on ceramic tableware inspection. The authors discuss the detection of one type of fault only by analysis of the image intensity histogram. In this paper, we present a number of different faults and a range of techniques employed to detect them. The techniques range from small pin-hole and crack detectors for plain tiles, based on a set of separable line filters, through textured tile crack detectors based on the Wigner distribution and a cojoint spatial/spatial frequency representation of texture, to a colour texture defect detection algorithm which looks for abnormalities both in chromatic and structural properties of textured tiles.

 

2 TILE DEFECTS


The inspection for defect detection has to be carried out at considerable rates of the order of two tiles per second. The objective of inspection is tile classification on the basis of two parameters, namely defects and colour grading. Depending on the number of defects and their dimensions, the tiles are grouped into:
- First Class (none or very few acceptable defects)
- Second Class (few but still acceptable defects)
- Waste (unacceptable defects)
Some of the most common and anti-aesthetic defects found on both plain and textured tiles can be categorised as cracks, bumps, depressions, pin-holes, dirt, drops, ondulations, and colour and texture defects. These are presented in more detail in Table 1. After defect detection, the inspection process continues with colour shade grading to ensure uniformity of the chromatic properties of the finished product. Details of automatic colour grading of ceramic tiles can be found in a paper by Boukouvalas et al.[2].

 


3 DEFECT DETECTION ALGORITHMS


In this section we describe several approaches for detecting different types of features in tile images. Later in section 5wemap these features to defects and presentmore details, including experimental results on the application of each approach to specific tile defects.

 


3.1 Line Detection using an Optimal Line Filter

 


The types of lines representing defects such as long cracks are wide linear structures in contrast to lines obtained from step-edge or ramp-edge filters. The method employed here was developed and reported by Petrou[3]. It consists of two 1D convolutions, in the horizontal and vertical directions respectively. Local maxima indicate the possible presence of a line and trigger the hypothesis that a line is present. The shape of the output signal around a local maximum is compared with the expected shape if a line was present in order to confirm or reject the hypothesis. The convolution filters can be optimised to identify features of up to several pixels wide. Also, they will detect linear features with widths within a factor 1.5 of the width of the feature for which the filters were optimised.

 

3.2 Spot Detection using an Optimal Spot Filter


On light-coloured plain tiles, small, spot-like faults are of reasonably high contrast against the background. However, due to various sources of noise, e.g. non-uniformillumination, a simple threshold will not serve as an adequate solution to their detection. Thus, an adaptation of the line filtermethod from section 3.1 was developed for spot-like defects. The only difference is that the tile image is convolved with only one filter which is optimised for spot profiles. The spot peaks thus enhanced are extracted by thresholding.

 


3.3 Wigner Distribution


In the context of pattern recognition, the signatures of regular patterns can be fairly easily isolated in either the spatial or spatial frequency domain. Spatial frequency analysis is often preferred as it both decomposes the image into individual frequency components and establishes the relative energy of each component. Thus noise effects are also more easily separated. However, in a very randomly textured image, there is no deterministic placement of primitives and no easily identifiable characteristic frequencies of the texture. Thus, defects such as cracks are very difficult to isolate in the frequency domain alone.
Hence, we use the cojoint spatial and spatial frequency representation of theWignerDistribution[4].
This enhances pattern separability as the patterns’ signatures have disjoint support regions in the cojoint representation. According to thismethod, at each pixel position (x; y) we calculate the Fourier transform of a non-linear combination of pixel values within a window of size N N centered at pixel (x; y):
W(x; y; p; q) = N X =������N X =������N f(x + ; y + )f(x ������ ; y ������ )exp������j2(p + q ) 2N + 1 ! (1) where p; q = 0;1; :::;N,
and are spatial displacement parameters, and f(x; y) is the tile image. The Wigner distribution defined above is a real function as it is the Fourier transform of a symmetric function and its components constitute the feature vector at each pixel position. Also, all local Wigner spectral components are normalised by their corresponding dc component,W(x; y; 0; 0), so that only the general shape characteristics of the spectrum are captured. This arose fromempirical findings[5]
which showed that crack features are encapsulated by the general shape of the spectrum only and not by the exact feature values. During the off-line training stage, the pseudo Wigner spectrum at each pixel position of a defectfree image is calculated. The covariance matrix of these local features can be singular. Singular value decomposition is used to keep only the most significant features for each pixel and the statistical distribution of these features is computed from the defect-free image. During the testing stage, the Mahalanobis distance of the feature vector of each pixel from this distribution is calculated. The values of this distance are used to form a residual map image. This image is subsequently processed by the optimal linear filter described in section 3.1 to detect the cracks.


3.4 Chromato-Structural Defect Detection


This technique was developed[6] to detect both colour and texture-formation defects in randomly textured ceramic (and granite) tiles. It is based on the image colour and texture information and is a classification solution also consisting of a training and a testing stage. Using a perfect tile during the training stage, the various colour categories present in the defect-free tile can be identified with the aid of K-means (or ISODATA) clustering in RGB space. The number of these clusters is chosen to be high so that over-segmentation into chromatic classes is obtained, thus minimising (and eliminating) the under-segregation error. Next, these clusters are transformed into CIE-Luv uniform colour space for perceptual merging, i.e. merging of small clusters into super-clusters using Euclidean distance. This is consistent with the fact that Euclidean distance in CIE-Luv uniform colour space reflects perceptual colour iscrimination more accurately. Thus, the image is segregated into chromatic categories which are perceptually uniform. The image can then be split into a stack of binary images one for each chromatic category. We perform morphological smoothing on each binary image to remove noise before characterising the structure of the left-over blobs. For each blob we compute as structural features its area, perimeter fractality, elongatedness, and some spatial information about the distribution of other blobs around it. Finally, assuming that these attributes are normally distributed, we extract their mean and covariance matrices and save them for the testing phase.
During testing, the image pixels are classified into the chromatic categories defined during the training stage using the nearest neighbour rule. Any unclassified pixels are rejected and considered as colour defects. Morphological smoothing is then performed on each colour category binary image. The structural features of each resulting blob are then computed and any blob-like texture defects are identified by means of the Mahalanobis distance function using the structure statistics saved in the training phase



تاريخ : جمعه بیست و یکم بهمن 1390 | 15:17 | نویسنده : ایمان رستگار
لـغـزندگی کاشی ها
مقاومت در برابر لغزش
(ضریب اصطکاک: تر / خشک)
این اندازه گیری برای تعیـین جنبه های لغزش روی یک سطح کاشی کاری شده به کار می رود. این سنجش شامل شرایط تر و خشک، همچنین سرعت حرکت سوژه، نیروی لازم برای حرکت سوژه و زاویة صفحة کاشی کاری شده است.


موسسه کاشی سرامیکی ( Ceramic Tile Institute ) کاشی را به سه دستة زیر تقسیم بندی کرده است:
مقاوم در برابر لغزش
(نیازمندی های ADA و OSHA را تأمین می کند یا از آن بیشتر است)
ضریب اصطکاک: ۶/۰ یا بزرگتر (تر)
بسته به شرایط، مقاوم در برابر لغزش
(نیازمندی های ADA و OSHA را تأمین می کند یا از آن بیشتر است)
ضریب اصطکاک: ۵/۰ تا ۵۹/۰ (تر)
مورد تردید
ضریب اصطکاک: کمتر از ۵/۰

 

استانداردهای آزمایشگاه عملیاتی (UL) و جامعة آمریکائی آزمون و مواد (ASTM)

استـاندارد های صنعتی ضریب اصطـکـاک ایستـائی تعیـین شده تـوسط آزمایـشگاه عـملیـاتی (Underwriters Laboratory, UL) و جامعة آمریکائی آزمون و مواد (ASTM) به صورت زیر است:


بسیار ایمن
۶۰/۰ یا بالاتر


نسبتاً ایمن
۵۰/۰ تا ۵۹/۰

خطرناک
۴۰/۰ تا ۴۹/۰

بسیار خطرناک
۳۹/۰ تا ۳۵/۰

به طور غیر منـتظره خطرناک
۰۰/۰ تا ۳۴/۰

آمارهای کلی
خطرناک ترین مکان لغزنده، وان حمام است.
تعداد لغزش و سقوط بیش از ۹ میلیون حادثه در سال است که تقریباً ۱۷۳۰۰۰ لغزیدن و افتادن در هفته می باشد.
در آمریکای شمالی در هر سال بیش از ۳۰۰،۰۰۰ آسیبِ ناتوان کننده ناشی از لغزیدن و افتادن رخ می دهد.
هزینه های بیمه و دادخواهی به طور پـیوسته برای جبران خسارت و مسئولیت کارکنان در حوادث مرتبط رو به افزایش می رود.
بر اساس شورای ملی ایمنی، ۷۰ درصد از کل تعداد لغزش و افتادن هائی که در هتلها، رستورانها و ساختمانهای عمومی اتـفاق می افتـند، در سطوح تراز و مسطح روی می دهند !
در ایالات متحدة آمریکا روزانه بیش از ۲۵،۰۰۰ نفر از مردم در حوادث لغزش و افتادن مصدوم می شوند که مطابق است با ۹۵ میلیون روز کاری از دست رفته در سال.
لغزیدن و سقوط ۳۵ درصد از آسیـب های مرتبط با کار را تشکیل می دهند و ۶۵ درصد زمان تلف شده از کار را به خود اختصاص می دهند.
لغزش و افتادن، بارِ اجتماعی زیادی را تحمیل می کند که شامل دعاوی جبران خسارت کارکنان می باشد؛ یعنی ۴۰ درصد از کل دعاوی حوادث پرداخت شده



تاريخ : جمعه بیست و یکم بهمن 1390 | 13:55 | نویسنده : ایمان رستگار

مقاومت در برابر سايش عمقي

 © استفاده از اين مطلب تنها پس از کسب اجازه از نويسنده و با ذکر منبع و نام «وبلاگ» مجاز است.

 دستگاه اندازه گیری مقاومت سایش عمقی - شرکت Gabbrielli

 

تعريف و روش آزمون

اين روش براي مشخص کردن مقاومت سراميکهاي بدون لعاب به کار گرفته ميشود (مثال: پرسلان تکنيکال). اين روش از يک چرخ (ديسک) چرخان با سرعت ثابت بهره ميـبرد. ديسک در مقابلِ سطح قطعة مورد آزمون ميچرخد و آن را با پودر ريز آلومينا که بين ديسک و سطحِ قطعه ميـريزد و فرآيند سايش را سرعت ميـبخشد، ميـسايد. مقدار ذرات کنده شده از قطعه «مقاومت در برابر سايش عمقي» قطعه را تعيين ميکند. اين کميت معمولاً با واحد ميليمتر مکعب (mm3) بيان ميشود که در واقع نشانگر «حجم» جدا شده از قطعه «تحت شرايط استاندارد» است. در اين استاندارد مشخصه هاي زير با دقت بيان شده اند:

قطر چرخ چرخان (۲0۰ mm)، پهناي چرخ چرخان (1۰ mm)، دانه بندي پودر آلومينا (80 ميکرون)، نيروي فشار دهندة جسم سراميکي (آزمونه) به چرخ چرخان، سرعت چرخش چرخ ساينده (75 دور بر دقيقه) و تعداد دورهاي گردش چرخ (300 دور).

حجم ناحية کنده شده بر اثرِ سايش چرخ چرخان (V) از معادلة زير به دست مي آيد:

 

 

 

 

d : قطر چرخ دوار (mm)

h : ضخامت چرخ چرخان (mm)

α : زاوية مرکزي روي چرخ چرخان که طول شيار را در بر ميگيرد، بر حسب درجه (به شکل زير توجه شود)

l : طول شيار (mm)

 

با توجه به شکل خواهيم داشت:

 

 

 

از آن جا که در بيشتر سراميکها «سختي سطحيِ» بالاتر با مقاومت بيشتر در برابر «سايش عمقي» همراه است، ميتوان انـتظار داشت که کاشيهاي پرسلاني تکنيکال از بيسکوئيتهاي پخته شدة کاشيهاي ديوار و کف و نيز فرآورده هاي زمخت ساختماني (مانند آجر) مقاومت سايشي بالاتري داشته باشند.

 

مواردي که بايد در آزمون سايش عمقي مورد توجه قرار داد

اثري که از سايش چرخ چرخان بر سطح آزمونه بر جاي ميماند، به شکل قطاع کوچکي از ديسک چرخان است که به داخل سراميک فرو رفته است و هر چه ميزان سايش بالاتر باشد (يا ميزان فرو رفتن چرخ چرخان در آزمونه بيشتر باشد)، طولِ اثرِ ايجاد شده بر اثر سايش نيز بيشتر خواهد بود. پهناي ناحية ساييده شد در تمام مقادير به دست آمده براي آزمونه هاي مختلف يکسان است چون ضخامت چرخ چرخان ثابت است! با داشتنِ قطر و ضخامت چرخ و نيز طولِ اثر بر جاي مانده بر سطحِ آزمونه ميتوان حجم قطاع (يا همان ناحية کنده شده) را به آساني محاسبه کرد. چون قطر و ضخامت چرخ معلومند، بنابراين با داشتنِ طول اثر (تنها مجهول اين معادله) و تهية يک جدول ميتوان اين حجم را اندازه گيري کرد.

 

 

اندازه گيريها بايد در دو راستاي عمود بر هم انجام شود و ميانگين آنها در گزارش آزمون قيد شود. کم پيش مي آيد که دو سمت اثر از طولِ يکساني برخوردار نباشند (اين پديده بيشتر براي کاشيهائي که به خوبي در جاي خود در دستگاه تثبيت نشده اند و آنهائي که به عمد برجستگيهائي روي سطح خود دارند، اتفاق مي افتد). در اين صورت اگر اختلاف اين طولها زياد نباشد، بايد ميانگين آنها را در نظر گرفت. اين رويداد نشان ميدهد که احتمالاً آزمونه در جاي خود در دستگاه اندازه گيري آزمون مقاومت در برابر سايش خوب قرار داده نشده و يا اين که ناهمواريهاي موجود در سطح آزمونه بر اندازه گيري اثرگذار بوده است. در اين صورت بايد آزمونه را به طور مناسب و محکم در دستگاه قرار داد و تا جائي که ممکن است سطح هموارتري را براي آزمون سايش عمقي انتخاب کرد.

 

منبع:

استاندارد شماره ۳۹۹۷ موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتی ايران (از اين نشانه).

 



تاريخ : جمعه بیست و یکم بهمن 1390 | 13:36 | نویسنده : ایمان رستگار

تقسيم بندي کاشيهاي سراميکي

با توجه به درصد جذب آب و روش شکلدهي

بر اساس استاندارد ISO-13006

 

با توجه به اين که براي آشنائي بهتر با انواع کاشيها بهتر است دسته بندي مشخصي را براي آنها در نظر گرفت، ترجمة استاندارد ISO-13006:1998 در زير ارائه ميشود. در نوشته هاي آتي به اين جدول ارجاع داده خواهد شد.

 

بيشتر از 10

 

Group III

E>10%

بيشتر از يا برابر با 6 و کمتر از 10

 

Group IIb

6%≤E<10%

بيشتر از يا برابر با 3 و کمتر از 6

 

Group IIa

3%≤E<6%

کمتر از يا برابر با 3

 

Group I

E≤3%

روش شکلدهي

گروه AIII

گروه AIIb–1

گروه AIIa–1

گروه AI

A

(اکسترود شده)

گروه AIIb–2

گروه AIIa–2

گروه BIII

●●

گروه BIIb

گروه BIIa

گروه BIa

E≤0.5%

گروه B

(پرس خشک شده)

گروه  BIb

0.5%≤E<3%

گروه CIII

●●●

گروه CIIb

●●●

گروه CIIa

●●●

گروه CI

●●●

C

(ساخته شده با

فرآيندهاي ديگر)

توضيحات:

 

● گروههاي AIIa و AIIb با ويژگيهاي توليدي متفاوت به دو قسمت تقسيم شده اند.

●● گروه BIII فقط کاشيهاي لعاب خورده را شامل ميشود. کميت بسيار پائيني از کاشيهاي بدون لعاب با روش پرس خشک و با جذب آب بيشتر از ده درصد توليد ميشوند که در اين گروه قرار نميگيرند.

●●● اين کاشيها در اين استاندارد بين المللي قرار نميگيرند.

 

 

تقسيم بندي کاشيهاي سراميکي با توجه به درصد جذب آب و روش شکلدهي.

 

منبع: استاندارد ISO 13006:1998(E)

 

 

براي ديدن تصوير اين استاندارد در اندازة واقعي بر اين « نشانه » کليک کنيد.

براي دريافت نسخة PDF اين استاندارد به حجم 472 کيلوبايت بر اين « نشانه » کليک کنيد.



تاريخ : جمعه بیست و یکم بهمن 1390 | 13:35 | نویسنده : ایمان رستگار

آشنائي با آزمون « پاندول »

 براي ارزيابي ميزان لغزندگي سطوح کف

  منبع: http://www.sure-footed.com/services.html

 هم اکنون آزمون ضريب اصطکاک پاندولي (که با نامهاي «آزمايندة لغزش قابل حمل»، «پاندول بريتانيائي» و «پاندول TRRL» نيز از آن ياد ميشود) با استاندارد BS7976.2 مورد بررسي قرار ميگيرد. شکل زير آزمون ضريب اصطکاک «پاندولي» HSE/HSL را نشان ميدهد که روش آزمون ترجيح داده شده براي ارزيابي ضريب اصطکاک سطح کف است.

 

اين وسيله اگر چه در حالت عادي اش براي ارزيابي مقاومت در برابر لغزش جاده ها مورد استفاده قرار ميگيرد، اما در اصل براي شبيه سازي عمل پاي لغزنده (slipping foot) طراحي شده است. اين روش بر مبناي تاب خوردن پاشنة پاي مصنوعي (با استفاده از نمونه لاستيک تخت کفش استاندارد) است که با روشي کنترل شده، روي يک سطح پوششي را جاروب ميکند.

 

 

 

 

 

لغزندگي سطح پوششي اثري مستقيم و قابل اندازه گيري روي عدد پاندول به دست آمده دارد (که با نامهاي «عدد مقاومت در برابر لغزش»، «عدد آزمون پاندول» يا «عدد پاندول بريتانيائي» نيز شناخته ميشود).

 

بررسي HSL تصديق کرده است که آزمون پاندول يک آزمايش قابل اعتماد و دقيق است و منجر به قبول آن به عنوان روش آزمون HSE استاندارد براي ارزيابي لعزندگي سطح در شرايط «خشک» و «آلوده» شده است. اين دستگاه نياز به فرد واجد شرايط براي کاربرد و تفسير نتايج دا رد. در حال حاضر HSE اعتقاد دارد که اين تنها وسيلة قابل حملي است که با دقت، عملِ پاي لغزنده روي يک کف خيس را شبيه سازي ميکند. به هر حال، HSL برنامه اي براي ارزيابي روشهاي جديد آزمون دارد



تاريخ : جمعه بیست و یکم بهمن 1390 | 13:1 | نویسنده : ایمان رستگار
مقاومت در برابر سایش کاشیهای سرامیکی- بخش دوم: شرح آزمون مقاومت در برابر سایش

روش آزمون EN 154 براي مقاومت در برابر سايش سطح کاشي هاي لعابدار به دستگاهي نياز دارد که قطعه هاي کاشي را با بارِ سايندة استاندارد و در يک تعداد دور فزاينده (بر حسب دور از 150 تا 1500) در معرض سايش قرار مي دهد.

                              

                     اثر سايش در اين قطعه کاشي به وضوح قابل مشاهده است.

 

اين روش بر مبناي بررسي درجة تخريب (سطح) کف و نه کاهش در ضخامت آن بنا نهاده شده است و نيز تفاوت قابل رؤيت در ظاهر، بينِ سطح سايش يافته و سطح سايش نشده را در فاصلة مشخصي در شرايط استاندارد نور محيط مورد ارزيابي قرار مي دهد. مهم است تأکيد شود که به طور ثابت براي درجة سايش مشابه، ساييدگي روي سطوح تيره قابل رؤيت تر است. به همين دليل، مقدار PEI نشان داده شده روي کالانما (کاتالوگ) تنها براي کالاي مشخصي است و نبايد به مجموعة کاملي از آن کالا تعميم داده شود.

استانداردهاي ايزوي جديد فرآورده (Project ISO TC/189) يک ردة (کلاس) بيشتر از مقاومت را در بر مي گيرند؛ کاشي هائي در ردة PEI V قرار مي گيرند که شرايط زير را در 12000 دور (rpm) برآورده سازند:

- تغييرهاي ايجاد شده نبايد در يک فاصلة مشخص قابل رؤيت باشند،

- سطحي که سايش يافته است بايد يک آزمون پاک شوندگي را بگذراند (با عوامل لکه گذار «کروم سبز در روغن سبک» و «يد در محلول الکل» و «روغن زيتون»).

بنابراين، اين ردة جديد، اثرهاي سايش روي حساسيت به «کثيف شدن» (soiling) را نيز به حساب مي آورد. وارد کردن ردة PEI V در رابطه با کارکرد، اهميتِ مشخصه هاي برتر لعاب هاي سراميکي را براي کاربردهاي فني اي که در سال هاي اخير توسعه يافته اند، آشکارتر ميکند.

                    

گاهي براي انجام آزمون مقاومت سايشي کاشي ها نياز است تا نمونه ها را در ابعاد کوچکتر از کاشيهاي اصلي بريد.

 

منابع :

www.infotile.com.au

www.tilemagonline.com

 

      

 

◄ متن اصلي را در زير بخوانيد :

  

Test method EN 154 for surface abrasion resistance, which applies to glazed tiles, envisages the performance of a wear test using an instrument which subjects the piece to the effects of a standard abrasive load, at an increasing number of rpm (from 150 to 1500).

The method was developed on the basis of the claim that the degree of deterioration of a floor is not determined by the reduction in its thickness, but the visible difference in appearance between the worn surface and the unworn surface, assessed at a defined distance under standard conditions of lighting. It is important to stress that, for the same degree of abrasion, wear is invariably more visible on dark surfaces. For this reason, the PEI value is shown in catalogues as the requirement for the individual article, and not for the series as a whole. The new ISO product standards (Project ISO TC/189) envisage the introduction of a further class of resistance, class PEI V, to which tiles meeting the following conditions at 12,000 rpm will be assigned:

·        alterations must not be visible at a standard distance.

·        the surface subjected to abrasion must pass a cleaning test (with the staining agents chromium green in light oil, iodine in alcohol solution, and olive oil.

This new class, therefore, also takes into account the effects of abrasion on susceptibility to soiling. The introduction of class PEI V fulfills the need to highlight more clearly, in relation to performance, the superior characteristics of ceramic glazes for technical applications developed in recent years.



تاريخ : جمعه بیست و یکم بهمن 1390 | 12:58 | نویسنده : ایمان رستگار

پرسش:

مي خواستم بدونم تعيين درصد رطوبت بر مبناي تر و خشک چه فرقي با هم دارن و در کجا استفاده ميشن؟

 

 پاسخ:

اگر جرم تر را به w و جرم خشک را به d نمايش دهيم (واحدها بر حسب گرم، کيلوگرم و غيره)، درصد رطوبت بر مبناي تر و خشک با استفاده از روابط زير به دست مي آيند:

 

(الف) درصد رطوبت بر مبناي تر

 

% Humidity (wet) = 100 × (w – d) / w

 

(ب) درصد رطوبت بر مبناي خشک

 

% Humidity (dried) = 100 × (w – d) / d

 

 

همان طور که مشاهده مي شود، چون w هميشه از d بزرگتر است، «درصد رطوبت بر مبناي خشک» هميشه بيشتر از «درصد رطوبت بر مبناي تر» خواهد بود. تفاوت اصلي اين دو رابطه در اين است که رابطة (الف) ميزان رطوبتِ موجود را بر حسب «درصد» بيان مي کند حال آن که رابطة (ب) ميزان رطوبتِ موجود در دوغاب يا بدنة سراميکي را بر حسب «بر صد».

 

به بيان ديگر، ميزان رطوبت موجود در صد قسمت «جرمي» از بدنة سراميکي يا دوغاب از رابطة (الف) و ميزان رطوبت حذف شده از (يا اضافه شده به) صد قسمت «جامد» (و نه دوغاب يا بدنة تر) از رابطة (ب) محاسبه مي شود. براي روشن تر شدن موضوع به مثال زير توجه فرمائيد:

 

 

مسأله: صد گرم از يک دوغاب سراميکي در آون به طور کامل خشک شده است. جرم دوغاب خشک شده ۶۳ گرم است. درصد رطوبت موجود در اين دوغاب را بر مبناي تر و خشک محاسبه نمائيد.

 

حل: در اين مسأله، w برابر صد گرم و d برابر ۶۳ گرم است. پس با توجه به روابط (الف) و (ب) خواهيم داشت:

 

(الف) درصد رطوبت بر مبناي تر = ۳۷

(ب) درصد رطوبت بر مبناي خشک = ۷۳/۵۸ .

 

اگر جرم جامدِ موجود در دوغاب را که ۶۳ گرم است برابر با صد بگيريم، آن گاه متوجه مي شويم که براي تهية اين دوغاب بايد ۷۳/۵۸ سي سي آب به صد گرم مادة اولية خشک اضافه کرد. توجه داشته باشيد که:

 

◄ ضريب تبديل از ۶۳ به صد = ۵۸۷/۱ و ۷۳/۵۸ = ۵۸۷/۱ × ۳۷

 

◄ اگر ۷۳/۵۸ سي سي آب به صد گرم جامد اضافه شود، جرم دوغاب (مخلوط آب و جامد) برابر خواهد بود با ۷۳/۱۵۸ گرم. مي توانيد امتحان کنيد که اين مقدار آب چند درصد از جرم کل دوغاب را تشکيل مي دهد. نتيجة به دست آمده براي بسياري از خوانندگان گرامي ممکن است شگفت آور باشد!



تاريخ : جمعه بیست و یکم بهمن 1390 | 12:53 | نویسنده : ایمان رستگار

رده بندي PEI چيست؟

(دوام کاشي چطور سنجيده مي شود)؟

 

در ميان توليدکنندگان کاشي سراميکي استانداردهاي مشخصي وجود دارد که جهاني هستند. «استانداردهاي ايزو» را سازمان بين المللي استانداردها (International Standards Organization) براي يکي کردن استانداردهاي فرآورده ها و روشهاي آزمون کاشيهاي سراميکي در سرتاسر دنيا تعيين ميکند. يکي از مهمترين اين استانداردها رده بندي PEI است. رده بندي P.E.I. (مؤسسه لعاب پرسلان، Porcelain Enamel Institute) بيانگر آن است که چگونه يک کاشي سراميکي سايش خواهد خورد.

 

               

دستگاه اندازه گیری مقاومت در برابر سایش کاشیهای لعابدار (تصویر از شرکت ایتالیائی Gabbrielli.

برای اطلاعات بیشتر درباره این دستگاه اینجا را کلیک کنید).

 

تمام کاشي هاي کف لعابدار به جهت مناسب بودن براي يک محل، تحت يک درجه بندي PEI طبقه بندي ميشوند. بازه طبقه بندي از 1 تا 5 است. توجه داشته باشيد که رده بندي هاي PEI پرسلان تمام بدنه (through body) در دسترس نيستند.

 

                            

 

به طور کلي، توليدکنندگان کاشي سراميکي محصولهاي خود را به پنج دسته رده بندي کرده اند:

PEI I معمولا به کاشيهائي اشاره مي کند که تنها براي نصب روي ديوار مناسبند.

پوششهاي کف در مکانهائي که افراد با پاپوشهاي داراي تخت کفش نرم يا با پاي برهنه و بدون آلودگي خراشان (خراش انداز) روي آنها راه ميروند (براي نمونه، حمامها و اتاقهاي خواب مسکوني بدون دسترسي مستقيم از محيط بيرون).

PEI II مناسب براي کاربردهاي کف، جائي که رفت و آمد سبکي وجود دارد.

پوششهاي کف در مکانهائي که در بيشتر مواقع با تخت کفش نرم يا با پاپوشهاي «عادي» و گاه و بيگاه با مقادير کم آلودگيهاي خراشان (براي نمونه، اتاقهاي نشيمن خانه ها اما به جز آشپزخانه ها، وروديها و ديگر اتاقهائي که ممکن است رفت و آمد زيادي داشته باشند). اين رده براي پاپوشهاي غيرعادي (مانند پوتينهاي با قطعه هاي فلزي) قابل استفاده نيست.

 

                        

 

PEI III مناسب براي بيشتر کاربردهاي مسکوني به جز آشپزخانه ها.

پوششهاي کف در نواحي اي که با پاپوشهاي معمولي و اغلب با مقادير اندک آلودگيهاي خراشان روي آن قدم زده ميشود (مانند آشپزخانه هاي مسکوني، هال ها، راهروهاي سرپوشيده (کريدور) و بالکنها). اين رده براي پاپوشهاي غيرعادي قابل استفاده نيست.

PEI IV مناسب براي همه کاربردهاي مسکوني و بعضي از کاربردهاي تجاري سبک.

پوششهاي کف در نواحي اي که بر روي آن با رفت و آمد متعارف و با مقداري آلودگي خراشان قدم زده ميشود؛ به طوري که شرايط استفاده سخت تر از رده III هستند (مانند وروديها، آشپزخانه هاي تجاري و هتلها)

PEI V مناسب براي همه کاربردها به جز پياده روها، فرودگاهها و پايانه هاي باربري.

علاوه بر اين، طبقه بندي U هم وجود دارد که براي فرآورده هاي اختصاصاً طراحي شده جهت کاربردهاي صنعتي در نظر گرفته شده است.

پوششهاي کفي که در معرض رفت و آمد شديد پياده ها در دوره هاي زماني استفاده از آنها و با مقداري آلودگي خراشان هستند. شرايط کاري براي کاشيهاي کف لعابداري که ممکن است براي اين کاربرد مناسب باشند، سخت تر و شديدتر از رده هاي ديگر است (مکانهاي عمومي مانند مراکز خريد و راهروهاي هتلها).

 

منابـع:

1. http://www.ytc-tiles.com

2. http://www.americanimporttiles.com



تاريخ : جمعه بیست و یکم بهمن 1390 | 11:15 | نویسنده : ایمان رستگار

(الف) اجازه بدهید تا این بحث به ظاهر ساده را با یک مساله آغاز کنیم:

مساله) مقدار 150 گرم از یک ماده اولیه در دسترس است. اگر بخواهیم با آن دوغابی شامل 42 درصد آب تهیه کنیم، چه مقدار آب باید به این مقدار ماده اولیه اضافه کنیم؟

اگر جواب شما 63 = (100/42) × 150 میلی لیتر آب است، راه را اشتباه رفته اید. اما اشتباه کجاست؟

                                    

در واقع، 63 گرم برابر است با 42 درصد 150 گرم، نه 42 درصد «مخلوط» آب و ماده اولیه که به آن دوغاب می گوئیم. برای رسیدن به جواب صحیح می توان از تناسب ساده و منطقی زیر استفاده کرد:

150 گرم ماده اولیه معادل است با 58 درصد جامد در مخلوط آب و ماده اولیه (دوغاب)

X گرم آب معادل است با 42 درصد آب در مخلوط آب و ماده اولیه (دوغاب)

 

در مساله بالا، 150 گرم ماده اولیه 58 (=42-100) درصد دوغاب را تشکیل خواهد داد. با حل این تناسب خواهیم داشت:

 

6/108 = 58 / (42 × 150)

 

در حالت کلی، معادله W = RM × P / (100 - P) برقرار است که در آن

 

W مقدار آب لازم (به میلی لیتر) برای تهیه دوغاب با P درصد آب و

RM مقدار ماده اولیه (به گرم) است.

 


 

(ب) درصد آب یک دوغاب را چگونه محاسبه کنیم؟

جـرم m1 گرم از دوغاب مـورد نظر را به طور کامل خشک کرده، جرم خشک آن یـعـنی (m2) را اندازه می گیریم. درصد آب این دوغاب از معادله

 

% Water content = ( m1 – m2 ) × 100 / m1

 

به دست می آید.

                                            

 

مثال) 66/4 گرم از یک دوغاب بدنه کاشی را خشک کردیم. جرم خشک آن 84/2 گرم اندازه گیری شد. درصد آب این دوغاب 06/39 = 66/4 / 100× (84/2-66/4) خواهد بود.



تاريخ : چهارشنبه نوزدهم بهمن 1390 | 16:33 | نویسنده : ایمان رستگار
رابطه بین میزان آب دوغاب و دانسیته آن

 

در کار با دوغابهای سرامیکی (بدنه کاشی، لعاب، انگوب و غیره) گاهی اوقات لازم است تا با افزودن آب به دوغاب، دانسیته آن را کاهش دهیم و به دانسیته مطلوب برسانیم. یک رابطه فیزیکی میان مقدار آب دوغاب و دانسیته آن وجود دارد و پیدا کردن فرمولی مناسب برای این کار، ما را از سعی و خطا، کار کردن تجربی و افزودن تدریجی آب به دوغاب باز خواهد داشت. مثال زیر اهمیت موضوع را به خوبی روشن خواهد کرد:

 

              

 

مساله) مقدار 300 کیلوگرم دوغاب لعاب با دانسیته gr/cc ۱/۹۰ در داخل بالمیل لعاب تهیه شده است. اگر لازم باشد که آن را با دانسیته gr/cc ۱/۸۲ از بالمیل تخلیه کنیم، پیش از تخلیه چقدر آب باید به آن اضافه نمائیم؟

جواب) از فیزیک می دانیم که دانسیته برابر است با نسبت «جرم» به «حجم» اشغال شده توسط همان جرم. یعنی:

 

 

1

 

که در آن، d دانسیته دوغاب، m جرم دوغاب و v حجم همان دوغاب با جرم m است. اگر دو مشخصه از سه مشخصه d ، m و v معلوم باشند، مشخصه سوم نیز به راحتی تعیین می گردد.

دانسیته آب برابر است با gr/cc ۱/۰۰ و بنابراین از نظر عددی، جرم مشخصی از آب همان حجم را خواهد داشت؛ یعنی m = v. وقتی جرم w گرم آب به این دوغاب اضافه شود، دانسیته دوغاب جدید چنین خواهد بود:

2

 

 

دقت کنید که در اینجا جرم و حجم آب برابر w فرض شده است و نیز از معادله قبلی داریم:

                                                        3

 

 

با حل این معادله بر حسب w خواهیم داشت:

 

4

با قرار دادن d و 'd به ترتیب برابر با 90/1 و 82/1 و m برابر ۳۰۰ کیلوگرم، جواب مساله بالا خواهد بود: کیلوگرم 40/15 = w . یعنی باید 40/15 لیتر آب به داخل بالمیل لعاب اضافه و پس از مدتی چرخش تخلیه شود.

اگر در بعضی از موارد، w منـفی شد، نشانه آن است که باید به همان میزان آب از دوغاب کم (تبخیر) شود. 



تاريخ : چهارشنبه نوزدهم بهمن 1390 | 16:24 | نویسنده : ایمان رستگار

رابطه بین میزان آب دوغاب و دانسیته آن

در کار با دوغابهای سرامیکی (بدنه کاشی، لعاب، انگوب و غیره) گاهی اوقات لازم است تا با افزودن آب به دوغاب، دانسیته آن را کاهش دهیم و به دانسیته مطلوب برسانیم. یک رابطه فیزیکی میان مقدار آب دوغاب و دانسیته آن وجود دارد و پیدا کردن فرمولی مناسب برای این کار، ما را از سعی و خطا، کار کردن تجربی و افزودن تدریجی آب به دوغاب باز خواهد داشت. مثال زیر اهمیت موضوع را به خوبی روشن خواهد کرد:

مساله) مقدار ۳۰۰ کیلوگرم دوغاب لعاب با دانسیته gr/cc ۱/۹۰ در داخل بالمیل لعاب تهیه شده است. اگر لازم باشد که آن را با دانسیته gr/cc ۱/۸۲ از بالمیل تخلیه کنیم، پیش از تخلیه چقدر آب باید به آن اضافه نمائیم؟

جواب) از فیزیک می دانیم که دانسیته برابر است با نسبت «جرم» به «حجم» اشغال شده توسط همان جرم. یعنی:

که در آن، d دانسیته دوغاب، m جرم دوغاب و v حجم همان دوغاب با جرم m است. اگر دو مشخصه از سه مشخصه d ، m و v معلوم باشند، مشخصه سوم نیز به راحتی تعیین می گردد.

دانسیته آب برابر است با gr/cc ۱/۰۰ و بنابراین از نظر عددی، جرم مشخصی از آب همان حجم را خواهد داشت؛ یعنی m = v. وقتی جرم w گرم آب به این دوغاب اضافه شود، دانسیته دوغاب جدید چنین خواهد بود:

دقت کنید که در اینجا جرم و حجم آب برابر w فرض شده است و نیز از معادله قبلی داریم:

با حل این معادله بر حسب w خواهیم داشت:

با قرار دادن d و ‘d به ترتیب برابر با ۹۰/۱ و ۸۲/۱ و m برابر ۳۰۰ کیلوگرم، جواب مساله بالا خواهد بود: کیلوگرم ۴۰/۱۵ = w . یعنی باید ۴۰/۱۵ لیتر آب به داخل بالمیل لعاب اضافه و پس از مدتی چرخش تخلیه شود.

اگر در بعضی از موارد، w منـفی شد، نشانه آن است که باید به همان میزان آب از دوغاب کم (تبخیر) شود



تاريخ : چهارشنبه نوزدهم بهمن 1390 | 16:6 | نویسنده : ایمان رستگار

استاندارد ایزو کیفیت

 مطابق تعریف سازمان بین المللی استاندارد (ISO) استاندارد ، مدرکی است که با اجماع تهیه می شود و توسط مقامات معینی به تصویب می رسد .« نظمی است مبتنی بر نتایج استوار علوم و فنون و تجارب بشری در کلیه رشته ها و فعالیتهای عمومی که به صورت قواعد و مقررات و به منظور ایجاد هماهنگی و وحدت و توسعه و تفاهم و تسهیل در ارتباطات ، صرفه جوئی در اقتصاد ملی، حفظ سلامت و ایمنی عمومی و گسترش مبادلات بازرگانی به کار می رود »


ساده کردن ، تعویض پذیری، تبادل افکار، ایمنی، تامین منافع مصرف کننده، رمزدار و نشاندار کردن برای تبادل بین المللی، کیفیت ، تامین منافع اجتماعی و رفع موانع تجاری را می توان از اهداف استاندارد نام برد . هدف غائی استاندارد کردن فرهم کردن وسائل زندگی راحت و خوب یرای مردم است.
سازمان بین المللی استاندارد International Organization for Standardization سال1947 تاسيس يافت. وظيفه اصلي (ISO) توسعه استاندارد كردن و فعاليت هاي مرتبط در جهان با نگرشي تسهيل كننده نسبت به تبادلات بين المشللي كالاها و خدمات, ب

هبود همكاري در محدوده علمي, فني, اطلاعاتي و فعاليت هاي اقتصادي و حمايت از توليد كننده و مصرف كننده مي باشد. سازمان بين المللي استاندارد (ISO) تدوين استانداردهاي فني و اختياري را بر عهده دارد. دامنه كار (ISO) به يك شاخه اختصاصي محدود نمي شود و شامل كليه موضوعات و رشته هاي فني به‌ جز حوزه مهندسي برق و الكترونيك كه توسط IEC) International Electrical Commission) انجام می گیرد, مي گردد. در حال حاضر، ا

ين سازمان بین‌الملی متشكل از یک شبکه از مؤسسات استاندارد ملی در 157کشور دنیا است، كه بر پایه یک مرکز در هر کشور و یک مرکز اصلی در شهر ژنو - سوئیس فعالیت می‌کند که وظیفه هماهنگی مراکز مختلف را برعهده دارد



تاريخ : چهارشنبه نوزدهم بهمن 1390 | 15:51 | نویسنده : ایمان رستگار

کنترل کیفیت

 

  • کنترل کیفیت چیست؟
  • حلقه های کنترل کیفیتQC
  • فرایندکنترل کیفیت
  • توان رقابتی و کنترل کیفیت
  • استاندارد،ایزو،کیفیت

 

 

  

کنترل کیفیت

 چالش فرا روی اکثر مؤسسات تولیدی و خدماتی هنگام مواجه شدن با تنزل کیفیت کالا و خدمات آن مؤسسات، یافتن علل کاهش کیفیت و خدمات این سازمان‌ها است. کارشناسان دلایل پائین بودن کیفیت کالا و خدمات را معمولاً در سوء مدیریت، عدم برنامه‌ریزی مناسب و کم بها دادن به وظیفه کنترل کیفیت می‌دانند. اولین مسئول حفظ کیفیت محصول و یا خدمات، مدیرآن مؤسسه تولیدی یا خدماتی است. زیرا مدیـــران بــایــد مــراحــل پیشرفت کــار را در تمــامی رده های شغلی در سیستم خود کنترل نمایند.
از بالاترین مسئول اجرائی تا کارمندان ساده باید زیرنظر مدیر باشند. این مدیر است که تقدم و تاخرها را مشخص می کند. و به کارمندان نشان می دهد چه اقدامی از همه مهمتر است البته تمام کارمندان هم باید خط‌مشی تعیین شده از طرف مدیر را بپذیرند، و تابع مقررات وی باشند. بنابراین، این پرسش مطرح می شود که یک مدیر خوب چگونه باید بر محیط کار نظارت کند تا بتواند بالاترین میزان کیفیت را برای تولیدات کسب نماید.

- اولین نکته این است که برای مدیر، کیفیت نخستین اولویت باشد.

- هرگز در مورد برنامه های زمانی فاکتور کیفیت را فراموش نکند.

- هرگز اولویت بندی بودجه را بدون در نظــر گـرفـتـن هـــزینــه افـزایـش کیفیـت بـــررسی ننمــایـــد

- هــرگـــز مـیزان بـودجــه برنامه های مختلف کـــارخـــانـه و یا شرکت خود را بدون بررسی کیفیت آن موارد مورد سنجش قرار ندهد.

 بدون شک برای داشتن کیفیت بالا در یک سازمان باید تاریخچه ای از مفهوم کیفیت از آن سازمان و هدفهای آن سازمان در اختیار داشته باشیم. به بیان دیگر، اگر می‌خواهیم که سازمان ما به سمت افزایش کیفیت پیش برود باید اطلاعات خود را در مورد واژه کیفیت بالا ببریم. دقیقا زمانی که ما متوجه می شویم چگونه می توانیم مدیریت زمــان و بـودجــه را رعایت کنیم همـان زمـــان است کـــه می توانیم به مدیریت کیفیت هم پی ببریم. ما باید با رابطه بین بودجه، کیفیت و زمان آشنا باشیم. دقیقا در این زمان می توانیم با سرمایه‌گذاریهای موثر که باعث افزایش سود سهام مالی می‌شوند، کیفیت تولیدات و خدمات خود را هم بالا ببریم بدون این که اثرات منفی در بخش بودجه و زمان را تحمل کنیم.
نقش مــدیــر این است کـــه بعــد از آشنـــایی بـــا روابـــط تــوضیــح داده شـــده در بــالا، بـــه سرمایه گذاری درست بپردازد و کارمندان خود را در راه افزایش کیفیت کالا و یا خدمات راهنمایی کند. بعد از نقش مدیریت، باید نقش برنامه ریزها را بررسی کرد. کیفیت نیز مانند سایر شاخص ها نمی تواند در یک سیستم خودنمایی کند مگر این که از ابتدا در آن سیستم برنامه ریزی شده باشد. بنابراین، سؤال اینجاست که یک برنامه ریز چگونه، عمل می کند تا کیفیت سیستمی را که شناخته افزایش دهد؟ اولین قدم در راه پیشرفت، شناخت شرایط موجود است. هر مهندس باید کیفیت برنامه ریزی های خود را اندازه گیری کند. در عین حال باید بررسی کند که چگونه با ظرفیت های موجود می تواند به حداکثر کیفیت برسد. هر برنامه ریز باید به خوبی با میانگین نواقص کارهای انجام شده و سودمندی آنها و میانگین سرعت برنامه های طراحی شده و کارهای انجام شده آشنا باشد. در نتیجه یک برنامه ریز مانند یک دونده ماراتن می تواند با در نظر داشتن اهداف و تغییر الگوهای کاری گامهای مهمی در راه پیشرفت بردارد. یک برنامه ریز باید مانند یک مربی تیم ورزشی که به هدایت تیم خود برای رسیدن به حداکثر نتیجه می پردازد، به کنترل و هدایت کارمندان یک سیستم بپردازد تا حداکثر کیفیت حاصل شود. بنابراین یک برنامه ریز کاردان باید به جمع آوری آمارهای مناسب بپردازد و سپس بررسی کند که آمارها چه معنا و مفهومی دارد و از آنها در جهت یک برنامه‌ریزی مناسب استفاده‌کند. همچنین یک برنامه ریز خوب باید اهداف کامل و جامعی را طراحی کند و در راه رسیدن به آنها به تغییر عادات کاری بپردازد. سؤال اینجاست که اگر کنترل کیفیت در جهت افزایش کیفیت و محصولات گام بر نداشته است، پس نقش آن چیست؟ کنترل کیفیت در حقیقت در نقش چشم و گوش مدیریت است تا او را آگاه کند که آیا سیستم به خوبی کار می‌کند یا اینکه نیاز به کارهای اصلاحی دارد.
با اندازه گیری و بررسی مراحل پیشرفت سیستم، به کمک کنترل کیفیت در می‌یابیم آیا مراحل کاری و استانداردهای سازمان اجرا می شوند یا نه؟ نکته دیگر این که آیا این استاندارد ها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف موثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند علت چیست؟ نکته دیگــر این که آیــا ایـــن استانداردها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف مؤثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند، کنترل کیفیت، علل ایجاد مشکلات را بررسی می کند و به مدیریت کمک می کند تا یک راه حل جدید ارائه دهد و پیشرفت را به سیستم برگرداند. با تست کردن محصولات می توان میزان پیشرفت سیستم را بررسی کرد. کنترل کیفیت، میزان کیفیت به دست آمده را بررسی می‌کند و به این ترتیب مدیریت می تواند تعیین کند که آیا مراحل کاری برای نیازهای پروژه مناسب بوده اند یا نه؟ وقتی میزان نواقص بالاتر از میزان پیش‌بینی شده باشد، کنترل کیفیت می تواند کمک کند تا دلایل روشن شود و اقدامات در جهت رفع مشکل انجام شود. در پایان باید گفت وقتی مدیریت دست به تلاشی منظم و دائمی برای افزایش کیفیت کار بزند این روند به تمام قسمتهای سازمان منتقل می شود. یک برنامه ریز می تواند افقهای تازه ای را به یک مدیر نشان دهد تا به این ترتیب به کیفیت بالاتر محصولات برسیم و در نهایت کنترل کیفیت با تست کردن و یافتن نواقص و ارائه راه حل به مدیریت کمک کند تا بهتر در راه افزایش کیفیت گام بردارد.

 

 

حلقه های کنترل کیفیتQC

 

مقدمه
به‌منظور دست‌يابي به الگوهاي بهينه حل مساله و ايجاد بهبود در سازمان‌ها، گروه‌هاي حل مساله يکي از راه‌کارهاي مورد استفاده در سازمان‌هاي مختلف بوده است. در اين راستا، سازمان‌ها نسبت به ايجاد تشکل‌هاي کاري و ايجاد فرهنگ کار گروهي، اقدام نموده‌اند و در اين راه دستاوردهاي مهمي نيز توسط آن‌ها کسب شده است.
البته تشکيل، کارايي و اثربخشي اين گروه‌ها، در گرو مسائل مختلفي است که نقش فرهنگ جامعه در اين رابطه نقش به‌سزايي را به‌عهده دارد.

تاريخچه پيدايش دواير كنترل
ژاپن پيش از جنگ جهاني دوم، به‌واسطه عدم به‌كارگيري روش‌هاي كنترل كيفيت، به‌توليدكننده كالاهاي ارزان و نامرغوب شهرت داشت. اين كشور براي ورود به‌بازارهاي جهاني تلاش زيادي را مصروف داشت.
از سال 1970 صحنه رقابت‌ها تغيير كرد و از آن به‌بعد ژاپن توانست اطمينان بازارهاي جهاني را به‌خاطر كيفيت مطلوب كالاهايش جلب كند و بازارهاي جهاني را به‌دست گيرد.
اين انتقال تسلط بر بازارهاي كشورهاي پيشرفته غربي، تاثير زيادي گذاشت، تا آنجا كه غربي‌ها، دلايل متعددي را براي موفقيت ژاپني‌ها تراشيدند. يكي از دلايل معروف كه غربي‌ها برآن تكيه مي‌كنند اين است كه، اين سيستم‌ها، فقط با فرهنگ ژاپني‌ها قابل اجراست و ژاپني‌ها جز كار كردن، به‌چيزي نمي‌انديشيدند. ولي اگر از نزديك مسائل را مورد بررسي قرار دهيم، متوجه مي‌شويم كه دلايل رشد ژاپن، به‌راز و رمز شرق يا خاور دور مربوط نمي‌شود، بلكه اين تغيير و تحول به‌دنبال پاره‌اي از تصميمات اساسي، كه از جانب دولت و شركت‌هاي بزرگ ژاپني، در چگونگي اداره و هدايت كاركنان خود اتخاذ شد، به‌دست آمد. اين تصميمات اساسي در اين جمله خلاصه مي‌شود:

« از آنجايي‌كه، اكثريت كاركنان ما مستعد و توانمند هستند، لازم است فرصتي در اختيار آن‌ها قرار گيرد تا، از فكرشان همانند جسم خود استفاده كنند»


ظهور جنبش دايره كيفيت نتيجه چنين فلسفه‌اي بود و بسياري از افراد معتقد بودند كه دواير كيفيت و ابزارهاي مرتبط با مطلب فوق، يكي از مهمترين عوامل مؤثر در پيشرفت ژاپن، درطي بيست سال گذشته، بوده است.
به‌واسطه موفقيت‌هاي فوق‌العاده‌اي كه شركت‌هاي ژاپني در به‌كارگيري اين گروه‌ها در زمينه كنترل كيفيت محصولات و بهره‌وري به‌دست آوردند، ساير كشورها از جمله كشورهاي آمريكايي، اروپايي وآسيايي درمورد به‌كارگيري اين گروه‌ها در شركت خود ترغيب شدند، به‌طوريكه در آمريكا از سال 1973 تا سال 1982 بيش از 5000 سازمان، دواير كنترل كيفي را به‌كار گرفتند كه نيروي هوايي آمريكا، ‌شركت‌هاي توليدي، بانك‌هاي ملي و خطوط هوايي آمريكا را شامل مي‌شود. بر اساس آمار سال 1984 در چين، 480000 دايره كنترل كيفي با بيش از چهار ميليون كارگر به‌عنوان عضو تشكيل شد در حالي‌كه براساس آمار سال 1988 در خود ژاپن يك ميليون دايره كنترل كيفي با بيش از ده ميليون كارگر به‌عنوان عضو فعاليت مي‌كردند. جالب اينكه رئيس جمهور چين، ساليانه جوائز بهترين‌ها را شخصاً اهدا مي‌كند.
در ابتدا ، موضوع تشكيل دواير كنترل كيفي در ژاپن، تنها مسائل مرتبط با كنترل كيفي بود ولي در حال حاضر به‌نحو وسيع‌تري به‌موضوع كار اين گروه‌ها توجه مي‌شود. اين گروه‌ها علاوه بر مسائل كيفي، در زمينه افزايش بهره‌وري، كاهش هزينه و افزايش ايمني و به‌سازي در محيط كار فعاليت مي‌كنند. لذا در ميان ملل مختلف به‌گروه‌هاي بهبود، دواير كيفيت، گروه‌هاي بهروه‌وري، و امثال آن مشهور هستند.

فرضیات:
فرضيه يك: بيشتر اشخاص توانايي آن‌را دارند كه مقدار زيادي از مسايل كاري سازمان خود را با روش‌هاي خلاق و ابتكاري حل كنند.
فرضيه دو: فقط بخشي از توانايي‌هاي افراد مورد استفاده قرار مي‌گيرد يعني، بسياري از شركت‌ها طوري با كارمندان خود رفتار مي‌كنند كه تنها از دست و پاي آن‌ها استفاده مي‌شود، بنابراين، بايد فرصتي به‌آن‌ها داده شود تا توانايي‌هاي ذهني خود را در جهات مثبت به‌نمايش بگذارند.
فرضيه سه: اگر به‌هر فرد فرصت داده شود تا براي حل مسائل كاري، از استعدادهاي خود استفاده كند، بعدها، براي ارائه راه حل، تمايل بيشتري نشان مي‌دهد.
فرضيه چهار: اگر دواير كيفيت به‌درستي آموزش ببينند، قادر خواهند بود با سازماندهي دقيق، وقت خود را به‌طور مطلوب تنظيم كنند و ديگر نيازي نخواهد بود تا بيرون از دايره به‌آن‌ها بگويند كه چه كاري بايد انجام دهند.
فرضيه پنج: اين فرضيه، كه فرضيه اساسي نيز مي‌باشد، بهترين افراد را براي حل مسائل محل كار، افرادي معرفي مي‌كند كه با مسائل درگيرند و بيشتر تمايل دارند كه مسائل، توسط خود آن‌ها حل شود. حال اگر اين افراد از دانش، تجربه ‌و توانايي لازم برخوردار باشند، بهتر مي‌توانند مسائل كاري خود را حل نمايند.

حلقه های کیفیت چیست؟
دوایر کیفیت نتیجه تعامل بین روش کنترل کیفیت آماری آمریکایی و تجربیات سازمانی ژاپنی است .ژاپنی ها مفهوم کنترل کیفیت را از آمریکایی ها گرفتند و آن را به طور عملی و در قالب دوایر کنترل کیفیت توسعه دادند.
برای درک مفهوم حلقه کنترل کیفیت لازم است با مفهوم سه کلمه تشکیل دهنده آن آشنا شویم :

حلقه(Circle=A ring) : به گروهی از افراد اطلاق می شود که به سبب علایق مشترک گرد هم می آیند . بعضی این لغت را دایره و برخی چرخه نیز ترجمه کرده اند .

کنترل: (Control =A check )به معنی وارسی ،نظارت ، رسیدگی، ممیزی به منظور اطمینان از صحت و سقم کار است .

کیفیت(Quality): به معنای ارتقا و بهبود دائمی کیفیت کالا یا خدمات به منظور جلب اعتماد مشتری می باشد  
بنابراین دايره شامل تعدادی افراد هستند که به صورت داوطلبانه در قسمت های مختلف واحدهای تولیدی یا خدماتی با حضور فعال سرپرست یا مدیر آن قسمت برای حل مسائل از طریق خلق ایده هایی نو گردهمایی تشکیل می دهند و فعالیت های مربوط به کیفیت را از طریق شناسایی و تعریف مسئله بررسی کرده و در ارتباط با مشکلات با استفاده از روشهای تحلیلی راه حل های مناسب را ارائه می کنند.تعداد اعضای یک حلقه کنترل کیفیت (QC) می تواند از 5 تا 15 نفر متغیر باشد البته در بیشتر موارد این تعداد در حدود 7 تا 10 نفر است . حلقه های کیفیت به طور داوطلبانه شکل می گیرد و مجاز نیستند که تغییری در ساختار سازمانی موجود به وجود آورند .
شش عنصر در ساختار حلقه کیفیت وجود دارد:
1- اعضای حلقه : افراد واحد های سازمانی هستند که به صورت داوطلبانه به حلقه می پیوندند


2- رهبر حلقه: مسئول کلیه عملیات حلقه است ، با تسهیل کننده همکاری نزدیک دارد،در دوره آموزشی رهبری شرکت میکند . به اعضا آموزش می دهد و در حلقه رهبران شرکت می کند.


3- کمیته رهبری: یک کمیته مشاوره ای است .و ریاست آن با رئیس سازمان است . دامنه کاریشان: ارائه کنندگان عملیات اصلی ،ارتباط با تسهیل کننده ها ، تعیین دستورالعمل ها، شناساندن حلقه ها در سازمان ها و مشارکت در ارائه گزارش های مدیریت است


4- تسهیل کننده : رابط مستقیم بین حلقه،کارکنان ، سازمان و مدیریت است.عضو کمیته رهبری است . ضبط و نگهداری مدارک و نیز آموزش اعضا و رهبران بر عهده اوست .


5-مدیریت: به گونه ای ترتیب داده شده که اعضای حلقه ها احساس غرور میکنند که مدیریت به آنها اطمینان دارد ، همکاری آنان را می پذیرد و مشتاق است در حل مشکلات با آنها همکاری داشته باشد.


6-اعضای غیر عضو : به نحوی قسمتی از حلقه محسوب می شوند زیرا فعالیت حلقه ها در سازمان منعکس شده و موجب تغییر و تحول در سازمان می شود .

فرآیند کنترل کیفیت

شناسايي و انتخاب موضوع
شناسايي موضوعات از طريق کليه کارکنان (شامل مديران، سرپرستان، کارشناسان و کارگران) صورت مي‌پذيرد. بعد از شناسايي و طرح موضوع توسط كاركنان، پس از تجزيه و تحليل اوليه، از بين موضوعات پيشنهادي، موضوعات مهم‌تر به تشخيص مدير يا معاون مربوطه انتخاب مي‌گردد. فرد پيشنهاددهنده (يا فرد انتخاب‌شده از سوي مدير مربوطه)، مسئول تشکيل تيم يا مسئول اجرايي مي‌باشد.
- تشکيل، سازمان‌دهي تيم و تهيه طرح اجرايي
در اين راستا توسط مسئول اجرايي موضوع، از افراد و يا واحدهاي مختلف به صورت غيررسمي جهت همكاري در تشكيل دايره كنترل كيفي دعوت به‌عمل مي‌آيد. سپس افراد مدعو، اقدام به تهيه طرح پيشنهادي كه شامل موضوع، اهداف، برنامه زمان‌بندي، صرفه‌جوئي‌هاي قابل پيش‌بيني و نام اعضا، نام راهبر و دبير جلسات مي‌باشد، مي‌نمايند.

اخذ تاييد کميته راهبري

پس از تهيه طرح پيشنهادي، دبير دايره، طرح پيشنهادي را جهت تأئيد براي كميته راهبري ارسال مي‌نمايد. كميته راهبري پس از بررسي و تأييد، طرح پيشنهادي را جهت تخصيص كد و مركز هزينه، براي امور مالي ارسال مي‌نمايد. واحد مالي نيز پس از اختصاص مركز هزينه و كد، مراتب را به اطلاع راهبر دايره و واحدهاي مرتبط از جمله كميته راهبري مي‌رساند.
- تشکيل جلسات و اطلاع‌رساني
پس از دريافت نامه، راهبر دايره اقدام به تشكيل جلسات دايره كنترل كيفي نموده و براساس ابزار‌هاي هفت‌گانه كنترل كيفي اقدام به تشخيص علل ايجاد مشكل و حل آن‌ها مي‌نمايد. كليه صورتجلسات اين دواير، براي واحدهاي مرتبط ارسال مي‌گردد.

 اجراي راه‌حل‌هاي شناسايي شده

پس از تعيين راه‌حل‌ (يا راه‌حل‌ها)، دايره با هماهنگي دبير، اقدام به اجراي راه‌حل‌هاي ارايه شده مي‌نمايند. پس از اجرا، اعضا اقدام به بررسي نتايج به‌دست آمده از اجراي اين راه‌حل‌ها مي‌نمايد. (بررسي نتايج و بازخورد در اجرا در نظر گرفته نشده است)
- جمع‌بندي و ارائه گزارش
پس از انجام مراحل تعيين شده، راهبر اقدام به ارسال نامه‌اي مبني بر اتمام فعاليت گروه نموده و براي انجام محاسبات مالي، به كميته راهبري ارسال مي‌نمايد.
پس از تأئيد كميته راهبري، دايره اقدام به ارايه فعاليت‌هاي انجام شده طي يك سمينار به مديريت عامل، مديران ارشد و افراد ذي‌نفع مي‌نمايد. سپس، پاداش اعضاي دايره كنترل كيفي طبق دستورالعمل تدوين شده جهت پرداخت پاداش، پرداخت مي‌شود.


وظایف حلقه های کیفیت
فلسفه اصلی تشکیل حلقه های کیفیت مشارکت کارکنان در بهبود و توسعه ساختار اقتصادی سازمان است . تشکیل حلقه های کنترل کیفیت و فعالیت آنها باد د زمینه های مختلف که بعضی از آنها به شرح زیر است :
- ایمنی محیط کار
-کاهش ضایعات
-کاهش زمان تحویل یا خدمات به مصرف کنندگان
-بهبود فرآیندهای کاری
-بهبود استانداردهای کاری
-تجزیه و تحلیل مسائلی که در طی کار به وجود می آید و یا توسط مدیران پیشنهاد می شود تا با تحقق آنها در یک کار گروهی موفق ،سازمان ضمن اطمینان از کیفیت کالایی که ارائه می دهد ،نظرات مصرف کننده را نیز در طراحی محصول منظور نموده و رضایت آنها را جلب نماید از این رو حلقه های کیفیت باید ضمن توسعه توانایی های فردی و آشنایی با ابزار کنترل کیفیت ،خود را برای اجرای وظایف زیر آماده سازند :

-شناسایی مشکل که در محدوده کاری آنها اتفاق می افتد .این مشکل می تواند در مورد هر یک از زمینه های مختلفی که به آنها اشاره شد صورت پذیرد
-انتخاب مشکل و جمع آوری اطلاعات دقیق در مورد آن
-تجزیه و تحلیل مشکل
-حل مشکل و جمع آوری نظرات اعضا در یک کار گروهی و با استفاده از ابزار کیفیت
-تهیه و اجرای راه حلهای مناسب برای رفع مشکل
-ارائه راه حل ها به مدیریت

عوامل مهمی که در اجرای خوب حلقه های کیفیت نقش دارند :

-فرهنگ و جو سازمان
-ارزشهای مدیریتی
-اجرای اهداف کارکنان
-برانگیختن انگیزهای باطنی
-درک کارکنان از توسعه قابلیت هایشان به وسیله حلقه های کیفیت و رشد در یک جنبه از توانایی هایشان

توان رقابتی و کنترل کیفیت

 امروزه نقش اصلی موفقیت در تجارت را توان رقابتی تعیین می کند، تشخیص عواملی که یک محصول را برجسته تر از سایر تولیدات می سازد در دنیایی که روزانه صدها نوع از یک محصول و با شکل و طرح های متفاوت توسط شرکت های گوناگون تولید می شود، کاری بس دشوار به نظر می رسد. از همین رو، این سوال در ذهن بسیاری از دست اندرکاران امور اقتصادی مطرح می شود که عوامل اساسی در افزایش توان رقابتی شرکت ها کدامند؟ تجربه شرکت های مشهور جهان نشان می دهد گر چه تولید محصول باید مطابق سلیقه و ذوق مصرف کنندگان باشد اما این شرط به تنهائی برای جلب رضایت مشتری کفایت نمی کند، زیرا کسب رضایت کامل مشتری هنگامی حاصل می شود که یک شرکت بتواند از طریق ارایه کالا و خدمات با کیفیت مناسب توأم با ظاهر جذاب و مطابق پسند و سلیقه مشتریان این حس رضایت را در آنها به وجود آورد. آنچه در مجموع محصول کار یک شرکت را از کیفیت مطلوب برخوردار می سازد چگونگی استفاده بهینه از سخت افزار، نرم افزار، فن افزار و نیروی انسانی است که این مجموعه را در قالب امکانات و تجهیزات مواد اولیه، روش ها، فنون و ابزارهای مدیریتی که توسط منابع انسانی به کار می روند، می توان تحقق بخشید. برای ایجاد سیستم های بهتر و بازده خدماتی بیشتر ، مؤسسات باید افزون بر توجه به تولید کمی و افزایش آمار تولیدات آن، نگاه خود را بر پرورش انسان هایی با نیروی کار ماهرتر و بهتر متمرکز کنند. به بیان دیگر باید نیروهای کاری را پرورش داد که توانایی خلق چنین سیستم هایی را به نحو مطلوب دارا باشند. بسیاری از الگوهای مدیریتی که تاکنون پیشنهاد شده نمی توانند به تنهایی در ارتقاء کیفیت کارها و ارائه خدمات مناسب و رقابتی کارساز باشند، مگرآنکه الگوهای مدیریتی منطبق بر الگوهای فرهنگی کاربران آن تدوین گردد، زیرا اصولاً مدیریت، علمی است که با نیازهای انسان در ارتباط است. در نتیجه اگر انتظار ما ایجاد تحول و بهبود در وضعیت صنعت و خدمات به افراد باشد، باید بیش از هر چیز به اصلاح روش های مدیریتی بپردازیم. از این دیدگاه، مدیریت کیفیت را می توان مجموعه ای از تدابیر برای تولید مقرون به صرفه کالا و خدماتی که نیازهای مشتری را برطرف می سازد دانست. در واقع مدیریت کیفیت در جهت افزایش توان رقابتی به فعالیت می پردازد، با ایجاد ساختاری جدید کلیه امور را با توان بالاتر و ضایعات کمتر به اجرا در می آورد. البته باید به این نکته نیز توجه داشت که این ساختار جدید در کلیه شرکت ها، کارخانه ها و سیستم ها، با هر سطح توانی قابل اجرا باشد. اما وظیفه اصلی مدیریت کیفیت، تضمین کیفیت است، زیرا موجب می شود تا مصرف کننده دریابدکه محصولات یا خدمات ارایه شده مطابق خواست و انتظار وی است و به این ترتیب اعتماد هر چه بیشتر مشتری را می توان جلب کرد و رسیدن به این هدف یعنی تضمین کیفیت محصولات و خدمات تنها در صورتی تحقق می یابد که کلیه افراد شامل تولیدکنندگان و ارایه دهندگان خدمات (شامل کلیه پرسنل) اعم از سرپرستان قسمت های مختلف، مدیران قسمت های بالاتر و حتی بازرسان وظیفه خود را به خوبی بشناسند و آن را کامل و به نحو احسن انجام دهند. همچنین صنایع تولیدی به منظور برآوردن رضایت مشتری باید در دو جهت اقدام کنند: جنبه درون سازمانی تضمین ایجاد و حفظ کیفیت کالا بر اساس نظم درون سازمان . و جنبه برونی: تضمین کیفیت مبتنی بر قراردادهای منعقد شده با مشتریان و مصرف کنندگان. در ضمن رعایت کیفیت در زمینه فرآیند تولید و خدمات آن شامل مراحل زیر می شود: کنترل مواد اولیه جهت ساخت و بسته بندی، کنترل مواد و محصولات در حین تولید و برچسب گذاری، کنترل محصول نهایی و اطمینان از اینکه خطایی در روند تولید یک محصول رخ نداده است که در صورت بروز خطا، بخشی با عنوان بخش مدیریت و کنترل کیفیت، مسئول تأیید و یا عدم تأیید همه موارد اجرایی و خصوصیات مربوط به محصولات به لحاظ ماهیت، قدرت، کیفیت و خلوص است. شاید اگر به پیامدهای زیانبار رعایت نکردن استاندارد بیشتر دقت کنیم به اهمیت بالای آن پی می بریم. استفاده از وسایل غیر استاندارد با بالا رفتن مصرف انرژی باعث افزایش هزینه ها و یا حتی اتلاف انرژی هایی از جمله برق یا گاز می شود. همچنین استفاده از لوازم خانگی غیر استاندارد هر ساله تلفات مالی و جانی چشمگیری را به بار می آورد که می تواند موجب بروز مشکلات سنگین و زیادی شود که به صرف هزینه های کلان برای جبران آن نیاز داشته باشد. در برخی موارد خسارت ناشی از توزیع گسترده یک محصول غذایی غیر بهداشتی در جامعه فقط با پرداخت بهای کالای نامرغوب جبران نخواهد شد و حتی در مواردی جبران ناپذیر است. همچنین به نظر می رسد که استانداردسازی تنها نیاز تولید کننده و یا مصرف کننده نیست، بلکه نیاز جامعه است تا به وسیله آن در منابع انرژی از جمله برق و سوخت صرفه جوئی شود. پس با کمی تأمل می توان به این نتیجه رسید که استاندارد باید به صورت قانون برای هر جامعه ارائه شود تا تولید کننده مشتری خود را ترغیب به خرید کالاهای استاندارد نماید و فرهنگ استفاده از کالای استاندارد در جامعه چنان نهادینه شود که مصرف کنندگان هیچگاه به خرید کالای غیر استاندارد و بدون کیفیت تمایل نداشته باشند. نکته قابل اهمیت دیگری در زمینه نظام مدیریت کیفیت این است که، این نظام می کوشد با ایجاد فرصت های مناسب و با بهره گیری از فنون و نیروهای کارآمد زمینه ای را فراهم کند که بخش خصوصی بتواند با اطمینان خاطر خود را وارد عرصه رقابت کند و در عین حال بخش عمومی کار و خدمات بیشتری را با صرفه جوئی در منابع انرژی و نیروی کار ارائه دهد. در این نظام محور اصلی کار است که اگر قانون آن رعایت شود، بدون شک می توان کیفیت بازده کار را نیز تضمین شده و درخشان دانست. از این رو نظمی در روند تولید ایجاد می شود که مهم ترین حاصل آن جلب مشتری است که این خود مهم ترین قدم برای کسب بازار مناسب است. وقتی محصولی اعتماد مشتری را به خود جلب می کند، به او این اطمینان را می دهد که خواست و نیاز او در چرخه تولید مورد نظر قرار گرفته و به این ترتیب مشتری محدود به خریدار فعلی نمی شود بلکه نفرات بعدی در زنجیره تولید کالا یا خدمات را نیز در بر می گیرد وجود کالای مناسب با جلب مشتری فراوان در بازار نشان دهنده این است که تمام کسانی که در تولید و ارائه و عرضه آن نقش داشته اند، با انجام وظایف خود به بهترین نحو ممکن، به هدف خود رسیده اند و هر موفقیتی در این زمینه نشان می دهد که بستر تولید گنجایش پیشرفت را داراست و می تواند در زمینه های متفاوتی که شاید در نظر اول مهم ترین آن عامل اقتصادی باشد به رشد کشور تولید کننده خود کمک کند و در کل می توان گفت کنترل کیفیت در هر صورت نوعی کنترل است و کنترل همیشه مطلوب است و تعیین هدف، ارزیابی وضعیت، مقایسه و اقدام اصلاحی مراحلی است که در هر نوع کنترلی باید طی شود بدون شک اجرای آن لازمه موفقیت است

 

  

استاندارد ایزو کیفیت

 مطابق تعریف سازمان بین المللی استاندارد (ISO) استاندارد ، مدرکی است که با اجماع تهیه می شود و توسط مقامات معینی به تصویب می رسد .« نظمی است مبتنی بر نتایج استوار علوم و فنون و تجارب بشری در کلیه رشته ها و فعالیتهای عمومی که به صورت قواعد و مقررات و به منظور ایجاد هماهنگی و وحدت و توسعه و تفاهم و تسهیل در ارتباطات ، صرفه جوئی در اقتصاد ملی، حفظ سلامت و ایمنی عمومی و گسترش مبادلات بازرگانی به کار می رود »
ساده کردن ، تعویض پذیری، تبادل افکار، ایمنی، تامین منافع مصرف کننده، رمزدار و نشاندار کردن برای تبادل بین المللی، کیفیت ، تامین منافع اجتماعی و رفع موانع تجاری را می توان از اهداف استاندارد نام برد . هدف غائی استاندارد کردن فرهم کردن وسائل زندگی راحت و خوب یرای مردم است.
سازمان بین المللی استاندارد International Organization for Standardization سال1947 تاسيس يافت. وظيفه اصلي (ISO) توسعه استاندارد كردن و فعاليت هاي مرتبط در جهان با نگرشي تسهيل كننده نسبت به تبادلات بين المشللي كالاها و خدمات, بهبود همكاري در محدوده علمي, فني, اطلاعاتي و فعاليت هاي اقتصادي و حمايت از توليد كننده و مصرف كننده مي باشد. سازمان بين المللي استاندارد (ISO) تدوين استانداردهاي فني و اختياري را بر عهده دارد. دامنه كار (ISO) به يك شاخه اختصاصي محدود نمي شود و شامل كليه موضوعات و رشته هاي فني به‌ جز حوزه مهندسي برق و الكترونيك كه توسط IEC) International Electrical Commission) انجام می گیرد, مي گردد. در حال حاضر، اين سازمان بین‌الملی متشكل از یک شبکه از مؤسسات استاندارد ملی در 157کشور دنیا است، كه بر پایه یک مرکز در هر کشور و یک مرکز اصلی در شهر ژنو - سوئیس فعالیت می‌کند که وظیفه هماهنگی مراکز مختلف را برعهده دارد.



تاريخ : سه شنبه هجدهم بهمن 1390 | 15:46 | نویسنده : ایمان رستگار
مروری بر عیوب کاشی، علل شکل‌گیری و روش‌های رفع آن

مسلماً افرادی که در کارخانجات تولیدی کاشی و سرامیک مشغول به کار هستند با عیوب کاشی کم و بیش آشنایی دارند. بحث و بررسی انواع عیوب مشاهده شده در کاشی‌ها، توضیح علت شکل‌گیری آن ها و روش های رفع آن می تواند برای مهندسین و کارشناسان شرکت‌های تولیدی بسیار مفید باشد. در این مقاله شما با مهم‌ترین عیوب کاشی‌ها و راه حل هایی برای رفع آن آشنا می‌شوید:


حفره:
این عيب شامل يک حفره کوچک يا يک گودي ريز و کوچک است که در سطح لعاب قرار دارد.

علت‌های احتمالی:
اين عيب به دليل حبس حباب‌هاي هوا مي‌تواند باشد. اين مشکل در حين اعمال لعاب (وقتي‌که از سيستم بل استفاده مي‌شود) حاصل مي‌گردد.

راه‌حل پیشنهادی:
براي ممانعت از حبس هوا لازم است سيستم‌هاي اعمال لعاب را در بهترين شرايط قرار دهيم (نه زياد پر و نه در حد مينيمم) اين سيستم‌ها مي‌تواند لوله‌ها و غيره باشد.

حفره:
عيب شامل يک حفره کوچک با ابعاد حدودي يک ميليمتر مي‌باشد و عيب از سطح لعاب تا بدنه نفوذ مي‌کند.
علت‌های احتمالی:
منشا اصلي عيب عدم چسبندگي لعاب به بدنه مي‌باشد و مي‌تواند به علت وجود ذرات خارجي که اثر عايق بودن را دارا هستند ایجاد شود.

راه‌حل پیشنهادی:
1- قبل از اعمال لعاب سطح بدنه کاملاً تميز شوند.
2- همچنين نشتي احتمالي مواد ضد آب، مثل روغن‌ها و گريس در طول خط که ممکن است روي قطعه قبل از اعمال لعاب بيفتد را بايد چک کرد.

حفره:
عيب به دليل حفره‌هاي کوچک در سطح لعاب که ابعاد آنها يک دهم ميليمتر مي‌باشد ايجاد شده و با گودي و فروفتگي کوچکي در سطح ظاهر مي‌شود.

علت‌های احتمالی:
اين عيب از گاز هاي بدنه ناشي مي‌شود واين گازها به دليل حضور ناخالصي‌هايي است که ماهيت آلي دارند.

راه‌حل پیشنهادی:
لازم است چک شود که آيا مواد اوليه داراي مواد آلي است يا نه. بالاخص کاني‌هايي که داراي ترکيبات رسي هستند. لازم است مواد اوليه با الک ريزتري الک شوند. الک 125 ميکرون پيشنهاد مي‌گردد. همچنين پيشنهاد مي‌شود آسياب بدنه را افزايش داد. (زمان سایش را زیاد کرد)

حفره:
اين عيب از وجود حفره بزرگ و دایره‌ای شکل بر روي سطح لعاب ايجاد مي‌شود. ابعاد حفره‌ها حدود يک ميليمتر است لعاب اطراف منقبض شده به‌طوري‌که يک قسمت از بيسکويت خالي از لعاب مي‌باشد.

علت‌های احتمالی:
اين عيب به علت عدم چسبندگي لعاب با بدنه حاصل مي‌شود و به اين دليل است که سطح بيسکويت کثيف بوده و يا ناخالصي‌هاي درشت در بدنه سراميک پايه وجود دارد که غالباً در حين فرايند خشک شدن ايجاد مي‌گردد.

راه‌حل پیشنهادی:
1- سطح بيسکويت بايد کاملاً برس کشيده شده و تميز شود. براي کاهش بروز عيب پيشنهاد مي‌گردد که قطعه قبل از اعمال لعاب و يا انگوب کاملاً خيس شود. آناليز دقيق از باقيمانده دوغاب بدنه روي الک پيشنهاد مي‌گردد. (زبره دوغاب بدنه آزمایش شود)

لعاب نگرفتگي:
عيب عبارت است از فقدان قسمتي از لعاب در طول يک ضلع يا قسمتی از سطح کاشي. فقدان لعاب اغلب چند ميليمتر است که با يک انقباض قابل توجهي در منطقه معيوب همراه است. اين عیب مي‌تواند پديده خزش و حلقه‌اي شدن لعاب را به دنبال داشته باشد.

علت‌های احتمالی:
اين عيب مي‌تواند در فاصله انتقال از خطوط لعاب تا ورودي کوره ايجاد شود. در این حالت قطعه به صورت ناگهانی دچار سايش و خراشيدگي مي‌گردد. این عيب اغلب تحت شرايط زير ايجاد مي‌شود:
1- تماس با راهنماها و ديگر کاشي‌ها در حين انتقال
2- در مجاورت ذخيره کننده‌ها و ماشين‌هاي بارگيري رولر باکس‌ها و يا کوره

راه‌حل پیشنهادی:
بايد پس از اعمال لعاب، کليه خطوط انتقال به دقت بازرسي گردد و توجه زيادي به راهنماها و مناطق انتقال در ماشين‌هاي تخليه و بارگيري و یا تسمه‌های خطوط شود.

لعاب نگرفتگي:
این عيب زمانی وجود دارد که لعاب در نزديکي ضلع کاشي وجود نداشته باشد.
علت‌های احتمالی:
این عيب احتمالاً به دليل چسبندگي بين بدنه، انگوب و لعاب مي‌باشد و مي‌تواند به عنوان مثال از طريق وجود يک ذره دوباره پرس شده و بعضي آلودگي‌هاي ضد آب مثل گريس و روغن و غيره ايجاد شود. اين عيب در مرحله لعاب‌کاري ايجاد مي‌شود و احتمال جوش و تاول و ترک نيز وجود دارد و به‌هرحال بعداز پخت قابل رويت خواهد بود.

راه‌حل پیشنهادی:
پيشنهاد مي‌شود که قبل از اعمال لعاب، بدنه کاملاً تميز باشد. سپس احتمال وجود قطرات مواد ضد آب مثل گريس و روغن و غيره را که ممکن است تصادفي برروي کاشي در حين حرکت و انتقال بريزد را کنترل کرد. نهايتاً کيفيت قطعه را در حين فرايند پرس شدن به‌خوبي بررسي نمود.

ترک
عيب به صورت يک خط خيلي نازک که از لبه کاشي شروع شده و از يک طرف به طرف ديگر کشيده مي شود ظاهر مي‌گردد.

علت‌های احتمالی:
عيب معمولاً از 2 فاکتور که مي‌تواند توام باهم عمل نمايد باشد. اول وجود کوارتز اضافي در قطعه پخته شده و دوم گرادیان حرارتی زياد که در حين سرد کردن ممکن است به‌وجود آيد.

راه‌حل پیشنهادی:
لازم است بازرسي‌هاي منظمي از نمونه پس از خروج از کوره را انجام داد و پروفايل منحني سرد شدن را اصلاح کرد. به اين ترتيب مي‌توان توازن دماي بالا و پايين کاشي را در منطقه بحراني انتقال فاز کوارتز(573 درجه سانتیگراد) برقرار کرد. به‌علاوه بايد بررسي کرد که کوارتز و يا مواد ته مانده در مواد اوليه تغيير نکرده باشد و نهايتاً بايد توجه داشت که ابعاد متفاوت کاشي، تنظيمات خاص منحني حرارتي را نياز دارد.

ترک
عيب به دليل حضور يک ترک يا بيشتر که به بدنه مي‌رسد و به‌طور عمود بر لايه کاشي متمرکز شده است به‌وجود می‌آید.

علت‌های احتمالی:
اين عيب به دليل پيش پخت سريع مي‌باشد. ديگر علت، اختلاف حرارتي زياد بين دماي پايين رولر و بالاي رولر مي‌باشد. علت دیگر نيز مي‌تواند به دليل بعضي از فرايندهاي ناصحيح در پرس باشد.

راه‌حل پیشنهادی:
لازم است سيکل پخت و منحني پخت را طوري تغيير داد که از خشک شدن سريع اجتناب گردد و به‌علاوه ترتيب و جايگذاري بهتر مشعل‌ها در حل اين مشکل مفيد خواهد بود و در غير اين صورت بايستي به فرآيند پرسينگ، بالاخص در رابطه با نشست قالب، هواگيري و تلرانس بين پانچ‌ها و تيغه‌ها توجه کافي مبذول نمود.

ترک:
عيب به صورت يک ترک چند ميليمتري يا بيشتر است که عمود بر لبه کاشي ظاهر مي‌گردد.

علت‌های احتمالی:
اين عيب در حين خروج کاشي از قالب شکل مي‌گيرد. در غير اين صورت ترک مي‌تواند در حين خشک شدن يا در حين انتقال کاشي خام تشکيل شده باشد.

راه‌حل پیشنهادی:
ابتدا بايستي علت دقيق وجود عيب با کنترل اينکه اين عيب در خروجي پرس و يا خروجي خشک‌کن مي‌باشد شناسايي گردد. سپس پارامترهاي حين پرس و حين خشک شدن را تنظيم نمود. همچنين مي‌توان پارامتر استحکام مکانيکي بدنه خام را کنترل نمود به‌طوري‌که ميزان پلاستيسيته بهينه گردد.



  • دانلود فیلم
  • قالب وبلاگ